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抽样检验(培训教材)


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抽樣檢驗
陳智德 健峰企管顧問有限公司

抽樣檢驗的缘起
缘起 二次大戰期間至大戰結束之後乃至於現 今的自動化大量生產形態,傳統的全检作業 已無法滿足實際需要,於是,由抽檢取代全 檢成為趨勢所然,抽檢技術之缘起宜歸功於 美国道奇与雷蒙两位大師的貢獻。

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抽樣檢驗的緣起

1944年美國學者H.F.Dodge和H.G.Romig共同推出了 『抽樣檢查表』是為抽樣計劃的濫觴。隨後1945年 美國哥倫比亞大學替美國海軍制訂了JAN-STO-105, 在1950年由美國國防部修訂為MIL-STD-105A,之後 1958年修訂為105B,1961年修訂為105C,1963年由 美、英、加三國再次修訂為105D,其後就一直沿用 直到近年才用修訂為105E。以上為計數值類抽樣。 而計量值類於1957年美國發表MIL-STD-414。
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常用代碼
抽樣計劃通常以『﹝N,n,Ac,Re﹞』表示,有時亦簡化 成『﹝N,n,c﹞』。 N表送驗批的數量、n表需抽驗的樣本數、Ac或c表容許的 不良個數、Re表判為拒收的不良個數。抽樣計劃被用來執 行抽樣檢驗,亦即從送交檢驗的產品批中,隨機抽取少量 規定的樣本數的產品進行檢驗,將檢查結果和抽樣計劃中 的允收數或拒收數比較,從而作成該送驗批是否合格的判 定。換言之,抽樣計劃規範了抽樣檢驗的方式、樣本大小 和判定標準。
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範例
? 有一單次抽樣計劃 ? N=100,n=10,c=1

? 自一批100個產品中隨機抽取10個樣本加以 檢驗 ? 若其中不良數小於或等於1時, 則該批允收 ? 若其中不良數大於或等於2時, 則該批拒收

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範例
? 有一雙次抽樣計劃 ? N=1000, n1=36 c1=0,n2=59 c2=3 ? ? ? ? ? 由1000個送驗批中抽取第一個樣本36個加以檢驗 若第一樣本之不良數為0, 則該批允收 若第一樣本之不良數為1,2,3個時, 則作第二次抽樣檢驗 若第一樣本之不良數為4個或4個以上時, 則該批拒收 第二次抽取樣本59個, 則兩次共抽取樣本95個, 若其中不良 數之和為3或小於3時, 則該批允收 ? 若其中不良數之和為4或大於4時, 則該批拒收

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雙次抽樣之型式
樣本數 累計樣本數 允收數 (AC) 拒收數 (RE)

第一次抽樣

36

36

0

4

第二次抽樣

59

95

3

4

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驗收抽樣的基本概念
?ISO-9000對檢驗的定義
通过觀察和判斷,適當時結合测量試驗所進 行的符合性評價
抽樣檢驗 從N中訂定的抽樣計劃以隨機方式取出n依规範要求 之標准就其檢驗之結果判定允收與不允收。

? →檢驗活動是經過『測量、試驗、評價』過程 的活動
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相對的概念--全檢,免檢
全檢的適用範圍 ?易進行全面檢驗者 ?關乎人命者 ?產品價值遠高於檢驗費 用者 ?檢驗項目少者 ?嚴禁不良品者 免檢的適用範圍 ?生產穩定,對後續生 產無影響 ?國家批准的免檢產品 ?質量認證產品的無試 驗買入 ?長期檢驗證明質量優 良,使用信譽良好的 產品
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抽樣檢驗的適用範圍
?檢驗時會破壞產品者 ?允許有某程度之不良品在者 ?檢驗項目繁多者 ?欲減少檢驗時間與經費者 ?體積較龐大的產品 ?產量大、批量大,連續生產無法全檢
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抽樣檢驗的優點
? ? ? ? ? 檢驗人員較少 費用較經濟 可作破壞性試驗, 對產品的損壞較少 可在較短的時間內處理完畢 相較全檢,檢驗人員較不致因疲勞而通過較多 的不良品

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抽樣檢驗的缺點
? 有允收壞批及拒收好批的風險,即生產者冒險 與消費者冒險率

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生產者冒險率
? 生產者的品質, 極大部份是良品, 已達到允收 水準(AQL), 原因判為合格產品, 因抽樣關係, 抽到不良品, 誤將此好產品拒收的機率. ? 此種錯誤使生產者蒙受損失, 故稱為生產者冒 險率 ? 此為型一錯誤(Type I error) ? 通常AQL之生產者冒險率訂為5%

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消費者冒險率
? 生產者的品質, 極大部份是不良品, 已達拒收 水準(LTPD), 消費者原應認為不合格之產品, 因抽樣關係, 抽到良品, 而誤判該批是良品的 機率 ? 此種錯誤, 使消費者蒙受損失, 故稱為消費者 冒險率 ? 此為型二錯誤(Type II error) ? 通常LTPD之消費者冒險率定為10%
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允收水準(AQL)
? Acceptable Quality Level ? 所謂允收水準是指一種不良率, 此種不良率為 買方認為滿意的品質水準 ? 生產者的產品, 其平均品質合乎此種水準, 即 為合格而驗收 ? 因此AQL是作為判定合格批之最高不良率 ? 小於此最高不良率的產品品質, 每批被拒收的 機率極小, 通常是5%
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拒收水準(LTPD)
? Lot Tolerance Percent Defective ? 所謂拒收水準, 乃指消費者認為品質惡劣的送 驗批所含有的最低不良率稱之 ? 通常訂允收機率為10%時之不良率為LTPD

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抽樣的概念
從交驗的一批產品(批量為N),抽取一個或數個樣 本進行檢驗,從而對批產品質量作出判定的過程
通過樣本推斷總體,期望﹟用盡量少的樣本量來盡 可能準確的判定總體(批)的質量 用統計抽樣檢驗--有保證的,科學的,合理的實現 此目的與期望
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抽樣

怎樣抽?抽多少
計數?計量? 調整?非調整 標準?加嚴?減量?

檢驗
AQL?允收標準

抽 樣 方 案

推斷
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推斷的法則是什麼
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測量、試驗、評價
?測量能力是否充分 ? 試驗過程是否有標準 ? 評價過程為符合性判定--合格與否 是針對標準而言

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抽 樣 計 劃
抽樣計劃
於驗收時,雙方議定所使用之抽樣檢驗方法 所依據的計劃用以做為驗收准則,分為計數的 與計量的等两大類.

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抽樣計劃的分類
抽樣計劃配合所欲檢驗送驗批中的品質特性值,而可 分為兩大類,亦即〆 a. 計數值類─最常被使用的MIL-STD-105 b. 計量值類─通常未受到應有的重視如MIL-STD-414 按照檢驗方式來分類,可分為四大類〆 a. 規準型─最常被介紹的是日本JIS-Z-9002,運用 ﹝p0,α,p1,β﹞ b. 調整型─最常被介紹的MIL-STD-105,運用AQL c. 選別型─最常被介紹的有LTPD和AOQL兩種,LTPD保 證每批而AOQL保證多批 d. 連續生產型─最常被介紹的有CSP
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抽樣檢驗標準中涉及得抽樣计划類型
?計數值抽樣檢驗-只考慮單位產品合格與否

?計量值抽樣檢驗-需要測定質量特性的具體數值和計算出分 布的特徵值

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抽樣计划的理论依据
?計數值抽樣檢驗--依据之分配理論: 超幾何,二项及卜氏分配;有不良品个 数:N,n,c;缺点数:N,n,d. ? 計量值抽樣檢驗--依据之分配理論: 常態分配;有已知標准差法;未知標准差 法
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抽樣檢驗標準中涉及得抽樣檢驗類型
?調整型抽樣檢驗-a.調整檢驗的寬嚴程度(單次,多次) b.調整檢驗水平(I,II,III) c.調整檢驗方式(全檢、抽減、免檢) ?非調整型抽樣檢驗 a.规準型--只需判定批本身的質量是否合格 b.挑選型--需預先規定檢驗方法的抽樣檢驗 c.連續型--檢驗是對連續通過的產品而進行

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抽樣次數之優劣點

QA
供應者心理 總檢驗费用 行政费用 检验負荷之變動性 每批制品品質估计准確性 每批制品制程平均數估計之决策速度 资源利用率
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单 次 雙 次 多 次
相同
最差 最多 最少 不變 最佳 最快 最佳

相同
中間 平平 平平 變動 中間 最慢 最差

相同
最佳 最少 最多 變動 最差 最慢 最差
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OC curve
? 作業特性曲線(Operating Characteristic Curve, OC curve) ? 係表示各種不良率的送驗批, 在某一抽樣計劃 (n,c)下, 能被允收的機率 ? OC曲線是顯示一抽樣計劃能分辨送驗批為好 批與壞批的能力

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抽樣計劃的特性曲線O.C.Curve

註1〆圖中縱軸表允收機率﹝通常以pa表示﹞,橫軸表不良率。 整個O.C.曲線配合縱、橫軸之解釋為當橫軸送驗批的不良率為 p%時,對應其O.C.曲線到縱軸此送驗批會被判允收的機率為pa。 註2 〆AQL型關心O.C.曲線的上方肩部,pa值大的區域 LTPD型關心O.C.曲線的下方尾部,pa值小的區域 AOQL型關心O.C.曲線的中間部分,pa值=50%區域 規準型則關心O.C.曲線的上下方,1-pa值﹝生產者﹞ 和pa值小﹝消費者﹞的區域 2013/7/9 26

OC曲線的計算
? 批量很大, 即N>10n時, 可採用二項分配計算 ? 批量N很大, 樣本數n亦很大時, 則
– 當批量不良率p’>0.1或np’>5,用常態分配 – 當批量不良率p’<0.1且np’<5,則用卜氏分配

? 當批量較小時, 可採超幾何分配計算

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範例
? 設有一單次抽樣計劃, n=100, c=2試以卜氏 分配表, 求其允收機率Pa並彙製OC曲線

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解答
不良率 平均不 允收機 不良率 平均不 允收機 率 率 良率 良率 P’ P’ np’ np’ pa pa
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.014 0.016 0.018
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0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8

1 0.999 0.992 0.977 0.953 0.920 0.879 0.833 0.783 0.731

0.020 0.024 0.030 0.040 0.050 0.060 0.070 0.080 0.090 0.1

2.0 2.4 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0

0.677 0.570 0.423 0.238 0.125 0.062 0.030 0.014 0.006 0.003
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範例
? ? ? ? ? 設有一雙次抽樣計劃如下 N=15,000 n1=100, c1=2 n2=200, c2=5 求其OC curve

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解答
P=0.01時
第一樣本
n1p’=100*0.01=1.00 P2或<2=0.920 P3=0.061 P4=0.015 P5=0.003

第二樣本
n2p’=200*0.01=2.00

各情況下的允收機率之 和
Pa 0.920 0.061*0.677=0.041 0.015*0.406=0.006 0.003*0.135=0.000 ----------------------------------Pa=0.967

P2或<2=0.677 P1或<1=0.405 P0=0.135

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解答
不良率 允收機 不良率 允收機 不良率 允收機 率Pa 率Pa 率Pa P’ P’ P’ 0 1 0.003 0.440 0.006 0.062 0.01 0.967 0.004 0.241 0.007 0.030 0.002 0.728 0.005 0.125 0.008 0.014 0.009 0.006

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OC曲線的性質
? ? ? ? ? ? 樣本大小與批量成固定比例, 即n/N保持固定 譬如說是批量的10% N=50 n=5 c=0 N=100 n=10 c=0 N=200 n=20 c=0 N=1000 n=100 c=0

? 品質保證不同
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n/N比及n,c固定之OC曲線

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OC曲線的性質
? ? ? ? ? 批量N不同, N=1000 N=200 N=100 N=50 樣本大小n保持不變 n=20 c=0 n=20 c=0 n=20 c=0 n=20 c=0

? 品質保證差不多

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N,n一定, 將c變動

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N,c一定, 將n變動

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c/N一定, N亦一定

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OC曲線的性質
? 依同一比例所抽取的樣本數, 其OC曲線比較起來, 對於品質的保證有很大的差異 ? 各批中抽取一定的n及c, 可得相當近之品質保證 ? OC曲線不受批量N大小之影響 ? N及c保持一定, n增加時α(生產者冒險率)增加, β(消費者冒險率)減少 ? N及n固定, c變小時, 傾斜度變大, 抽樣計劃較嚴, 品 質保證程度愈高 ? 為獲得某程度的品質保證, c不必等於0, 只有n增加, c=1以上, 仍可得到相等的品質保證
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練習
? 設N=1000, n=10 p=4% c=4的機率? ? 若貴公司生產之不良率為0.004, 貴公司生產 50pcs, 出現5個不良品的機率是多少?

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計數值類抽樣計劃的導入步驟〆
1. 決定買賣雙方交易型態〆 a. 不定期採購〇 b. 會持續交易〇→依檢驗結果所會採取的行動又分為1.選別型 2.調整型 2. 依據所選擇的型式,決定其相關品質水準值 a. 規準型─決定其p0,α,p1,β→α為生產者冒險率,β為 消費者冒險率 b. 調整型─決定其AQL﹝允收品質水準﹞,依檢驗結果對後批 進行加嚴或減量,其各個抽樣計劃的允收批中的品質水準幾 乎相同。 c. 選別型─若決定LTPD﹝拒收水準﹞,依檢驗結果對拒收批進 行全檢,對壞批拒收的保證程度相似。或若決定AOQL﹝平均 出廠品質水準﹞,依檢驗結果對拒收批進行全檢 3. 視所選擇的型式,提供必要的送驗產品之製程不良率 4. 視所選擇的型式,選用相關抽樣計劃表,依表中行與列所給定 的條件,決定出自己所定相關條件下的抽樣計劃﹝N,n,Ac, Re﹞或﹝N,n,c﹞
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規準型抽樣檢驗

抽驗步驟
?決定品質基準 ?指定Po及P1之值 ?決定批量 ?由表中查出抽樣計劃 ?依計劃抽取樣本 ?測量樣本之品質特性, 以判定該批為允收/拒收 ?對拒收批之不採行全數檢驗

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查表方法
?查JIS Z9002 ?查出 P0與P1之行列交接處 ?左側之數代表樣本數n, 右側之數代為允收數c ?若該欄中沒有數字時或其他狀況, 則
?依箭頭所指方向查出第一個有數字之欄, 即為所需 之n及c ?若欄中有*號, 依附表計算 ?JIS Z9002表左下角空欄乃因Po>P1, 沒有此種 抽樣計劃 ?若所求得之n值較批量為大時, 採行全數檢驗
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練習一
?設P0(AQL)=1%, α=0.05; P1(LTPD)=7%, β=0.10,試求單次抽樣計劃 ?查表n=80, c=2

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練習二
?建宏公司採購部門擬購買機械零件, 和供應商 協定P0=3%, P1=7%,若依照日本工業規格 JIS Z9002計數值規準型一次抽樣計劃表, 試查出其樣本數n和允數數c? ?查表n=150, c=2

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選別型抽樣檢驗

選別型抽樣檢驗
?規準型抽樣檢驗, 一旦被判為不合格之產品, 即為拒收批, 不做任何補救處置 ?選別型抽樣檢驗, 對不合格批下一步驟則進行 全數檢驗, 將不良品選出退貨換回良品或修理, 使不合格批全部變為良品再允收交貨 ?JIS Z9006 ?Dodge-Roming Table

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練習一
?設N=750, p-bar=0.6%, LTPD=2%時, 求 其單次抽樣計劃

?查JIS Z9006表得n=220, c=3, AOQL=0.88%

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練習二
?設N=2500, p-bar=0.5%, AOQL=1%, 求 其單次抽樣計劃

?查JIS Z9006得n=135, c=2, LTPD=3.8%

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練習三
?N=1200, p-bar=0.7%, LTPD=2%試求其 單次抽樣計劃

?查JIS Z9006得n=260, c=4, AOQL=0.98%

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Dodge-Roming Table

主要特性
?進行選別檢驗-將檢驗不合格的送驗批, 進行全 數檢驗, 剔除不良品再以良品替換 ?平均總檢驗件數(ATI)為最少 ?確保AOQL(平均出廠品質保證)及LTPD(送 驗批的品質保證)之允收機率

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練習一
?設N=800, 製程平均不良率P-bar=0.25%, 拒收水準LTPD=0.5%, 試用DodgeRoming Table求
?(1)單次抽樣計劃及AOQL ?(2)雙次抽樣計劃及AOQL

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解答
?(1)查表n=350, c=0, AOQL=0.06% ?(2)查表n1=400, c1=0;n2=185, c2=1, AOQL=0.06%

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調整型抽樣檢驗

特性
?調整型抽樣檢驗係根據過去交貨抽樣檢驗的結 果, 適當地調整抽樣檢驗的鬆緊程度 ?根據過去檢驗的結果, 當發現成績不好時, 改 用嚴格檢驗; 成績好時, 則改減量檢驗

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步驟
?選定AQL ?決定檢驗水準:I,II,III級 ?選定樣本代字 ?在AQL與樣本代字, 查得樣本大小n, 允收數 Ac與拒收數Re ?抽樣計劃型式:單次/雙次/逐次 ?不合格批之處理:該批可以施行全數檢驗, 把 不良品剔除後, 再送去抽驗
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(一)決定AQL(允收品質水準)
AQL值與樣本數代字為選定抽樣計劃之必須指標

1.所謂AQL是指在抽檢時,認為能允許之不 良率之上限或是百件缺點數之上限
2.不良率=

不良品個數 X100% 製品總數 X100%

3.百件缺點數= 缺點之總數 製品總數

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? 4.AQL之選定 (1)以需求品質來決定或參考以往有關的 資料來訂定 (2)檢驗項目很多時,可指定不同之AQL 對缺點或不良品之各級亦可指定不 同之AQL值 5.AQL?10.0%---可用不良率或百件缺點數表示 AQL?10.0%---僅用百位缺點數表示
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AQL取值的原則
?單項檢驗的AQL應嚴於多項目檢驗 ?原材料、零部件檢驗的AQL值應嚴於成品檢驗 ?嚴重不符合的要求應嚴於輕微不符合 ?航天類產品檢驗AQL應十分嚴格 ?電器性能的檢驗AQL值應嚴於機械性能 ,其次 是外觀性能

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範例二
企業別 檢驗類別 進料檢驗 一般工廠 成品檢驗 不符合類別 嚴重、主要 輕微 嚴重 主要,輕微 AQL值(%) 0.65,1.5,2.5 4.0,6.5 1.5, 2.5 4.0,6.5

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不同性能與AQL的參考值
質量特性
電器性能 機械性能 外觀質量

AQL(%)
0.4-0.65 1.0-1.5 2.5-4.0

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(二)決定檢驗水準
?--- 檢驗水準適用決定製品群體批大小及樣本大

小間的關係
?1.檢驗水準有 I、II、III三級,通常都採用II級檢驗 水準,不過無須太高判斷力時可採用I級,需要較高判 斷力時則可採用III級 ?2.其他還有S-1 、 S-2 、 S-3 、S-4四種特殊水準, 是適用於較小樣本,而容許有較大的冒險率時所用(破 壞性試驗或檢驗成本很高時)

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(三)查樣本代字
?1.儘可能的將均一性質的製品集中在一 起構成群體批,每批內製品應具有相同 之型式、等級、種類、尺寸、成分,並 進可能在主要相同條件下製成 ?2.依群體批大小及檢驗水準,查樣本大 小之代表字,查出樣本代字

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(四)決定抽樣型式
?1.選用單次抽樣、雙次抽樣、多次抽樣 之任何形式 ?2.通常是根據管理的難易,與平均樣本 大小間的比較已決定抽樣型式,一般使 用單次抽樣

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(五)決定檢驗之寬嚴
?1.選定正常檢驗、加嚴檢驗或減量檢驗 ?2.開始檢驗時,均使用正常檢驗 ?正常、加嚴、減量之轉換----(1)正常?加嚴 連續5批中有2批被拒收時 (2)加嚴?正常 連續5批全被允收時

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(3)正常?減量 ●連續10批全都被允收 ●連續10批所被抽取樣本總數中其不良品

或缺點之總數,較減量檢驗的界限值表所
訂的界限值少

●生產穩定時
●負責單位認為可以適用減量檢驗
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(4)減量?正常

●任何一批被拒收
●檢驗情形不能達到允收或拒收標 準,雖

可允收該批,但下一批則改用正常檢驗
●生產情況呈現不規則或停滯時

●負責單位認為需恢復正常檢驗較適當

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(六)查抽樣計劃
–依AQL值、樣本代字、抽樣型式、檢驗 之寬嚴、查抽樣計劃表、查出樣本數 以及允收數(Ac) 、拒收數(Re),如一 抽樣計劃表查出為箭頭,則依箭頭方 向使用最接近箭頭方向之抽樣計劃(如 樣本數大於或等於批量數,則採100% 全檢)
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(七)抽取样本
要盡量做到隨機抽取样樣本,當檢驗批由若 干層组成,就以分層抽樣方法抽取樣本,在 使用二次和五次抽樣方案时,每個樣本都應 從整批中抽取。 抽取樣本的時間,可以批的形成的過程中, 也可以在批组成以後。

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(八)檢驗樣本
?根据產品技术標准或訂货合約中對單 位產品规定的檢驗項目,逐個對樣本 单位進行檢驗,並累計不合格品總數 或不合格總數(當不合格分類時應分 别累計)

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(九)判斷逐批檢驗合格或不合格
?根據檢索出的抽樣方案,進行批合格与否 的判斷〆 ?判為合格就整批接收。 ?判為不合格則全部退回供應商。

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練習一
?已知批量N=2500, AQL=2.5%, II級正常檢 驗, 用Mil-Std-105D抽樣表, 試求單次抽樣 計劃

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解答
?樣本代字為K ?n=125 ?Ac=7, Re=8

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練習二
?加壓於罐內在5.5kg/cm2經一分鐘後, 作通 過試驗, 須通過批量99.85%方為合格。根據 此標準, 依Mil-Std-105D表, 試擬單次抽樣 計劃

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解答
?AQL=0.15%, N=22,000 ?查表得知, 樣本代字為M ?根據樣本代字查表II-A得樣本數n=315 ?再查n=315和AQL=0.15%相交處得Ac=1, Re=2

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連續生產型抽樣檢驗

步驟

检验開始

全數检验至連 續i个良品為止

每隔1/f 個抽1个

如结果OK 如结果OFF

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練習一
?設AOQL=0.6%時, CSP-1抽樣計劃有那些I 與f的組合

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解答
?查CSP-1得 ?(1)f=1/2, i=25 ?(2)f=1/4, i=55 ?(3)f=1/7, i=85 ?(4)f=1/100, i=250….

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CSP-2
?CSP-1規定在抽樣期間發現不良品則立即恢 復全數檢驗 ?CSP-2是在抽樣期間發現一個不良品則仍然 繼續抽樣, 但如果在發現不良品後的i個或小於 i個的連續產品中, 發現第二個不良品, 則恢復 全數檢驗

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練習一
?設AQL=1.5%, i=60時之抽驗率為何? ?查CSP-1表得f=14%

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練習二
?設AQL=0.40%, f=1/7,試求CSP-2抽樣計 劃

?查表得i=350

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日本规准型一次抽样计划
?JIS Z9002計数值規准型單次抽樣計劃 对象:大量批,断续的制程或批次. ?使用步骤: 1.双方協議議 P0和P1. 2.先查JIS Z9002主表 3.遇到主表有“*”即引輔助表計算之,求出 n,c值.

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連續生產型之抽樣計劃

?適用於連續生產形態的抽樣計劃,由Dodge先生 之AOQL型與MIL-STD 1235相關表所列,有CSP-1々 CSP-2々CSP-A々CSP-M等四种。 ?连续生產型態的抽樣計劃,又稱為跳躍型之抽 樣計劃。 ?連續生產形能的抽樣计劃,除美式外,以日式 的形式較合乎本地文化。 ?故連續生產型態的抽樣計劃,乃以日式的 JISZ9008较實用。
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以JIS Z9008為範本加以說明之
JIS Z9008步骤如下〆 1〃先决定AOQL 2〃平均品质不良率〆P bar 3〃决定品質改善系數(b)=P bar/AOQL 4〃决定品質改善系數(b)之後,求得抽樣間 隔= I /f 5〃最後由AOQL决定連續良品数I。

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以JIS Z9008为范本加以说明之
输入AQL〆
AOQL
输入 f

抽样计划如下〆
允收水准AQL
或AOQL值:

1.5%
0.04

1.00%
1.50%

平均检验件数U:
(發现不良品后U):

269

假定P-BAR

1%

抽樣次数 f:

0.04

平均通過件数(V):

2500

間隔或频率1/f 25 零品件号: 訂单/订主: R-19902EQA1 HUNA TA 清查件数 I: 假定P-BAR: 130 1.00%

平均检验率AFT%: 13.34% 平均通過機Pa%: AOQ: 90.27% 0.867%

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檢驗步驟
遇到嚴重缺陷需從以往檢驗確無缺陷之樣品開始剔選之
如结果OK 如结果OFF

检验開始

全數检验至連 續i个良品為止

每隔1/f 個抽1个

U=[1-(1-PBAR)Ai/PBAR* (1-PBAR)Ai;V=1/f*PBAR; AFI=(U+F*V)/(U+V); AOQ=PBAR*{1-1/[1+(1/f-1)*((1-PBAR)Ai]}
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