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三现五原则对策教材


品管教育训练系列课程

三现五原则对策
三阳工业股份有限公司 品质管理部 张文郁

训练课程介绍
一、内容纲要:

1.前言
2.三现五原则之内容 ?以系统图整理,简单易于明了 3.三现五原则对策需注意的十个项目 4.案例检讨与演练 二、讲师 :品质管理部

经理 张文郁
三、时间:6Hr


A.背景:



1. 品质为企业生存之基本条件,品质若经常发生不良,公司 内部与外部损失大,将大大降低市场占有率与竞争力. 2. 不良解析经常未能找出真因,往往针对问题表面之现象对 策,未能彻底解决问题,问题点再发层出不穷。 3. 分析手法与对策之重点未能确实掌握,影响品质会议之推 进与品质之控管,填写要领与解析之重点,应加以强化。

4. 为使品管手法运用更明确、问题解析更能深入探讨真因, 有需要对于问题解析报告,建立一致性的规范以供遵循。


B、基本想法:



1.藉由提高三现五原则解析能力,真正改善品
质问题,并确保问题不再发生 2.解决问题→持续有效解决问题→不再是问题

C、目标:
1.品质问题“零不良

何謂三現五原則
三現 現物 現場 現狀 ↓ 現狀把握 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 機種、零件名稱/號碼 發生場所/環境/使用條件 發生的現象/問題 發生日期 引擎號碼 發生件數/嚴重性 行駛里程/耐久性 製造日期/批量性 出車日期/庫存性 不良現物品質確認 量產中品質水準確認 開發階段品質水準比對 設計變更履歷 其他異常履歷 標準確認 (圖面、作業、 QC 工程檢驗、標準樣品 …..)

五原則

※現狀把握目的 1.針對問題,全 盤調查事實 2.掌握變異 (機遇 /非機遇原因 ) 3.歸納可疑方向

何谓三现五原则
查明要因 查明原因 特性要因圖 4M分析法 5W分析 再現試驗 不良件再現 正向再現 反向再現 查明真因


不良原因 流出原因

問題 (現象 )

要因

真因

何谓三现五原则
適當對策 臨 時 對 策
(防止惡化擴大)

? ? ? ?

已流入市場處理 庫存成品處理 半成品處理 不良品處理

永 久 對 策
(避免再發)

製造面、流出面之治本 對策 水平展開對策 、 工程作業者

對策情報傳 達

進料檢驗者 市場服務者 ﹝品質通報﹞

何谓三现五原则
效果確認 對策內容之 效果確認 臨時對策之執行成效 永久對策之有效性
? 零件之品質特性

實際品質水 準效果確認

(製程能力的改善) ? 完成品之品質水準 ? 耐久品質水準確認 ? 市場品質狀況確認
? 圖面 ? 零件檢驗標準 ? QC工程表 ? 作業標準 ? 試驗規範

標準類反應 源流回饋
(標 準 化 )

S.O.P修訂

? 標準樣品(見本)

三现五原则对策注意事项
1.无科学根据DATA之解析对策.
2.以偏概全之解析对策. 3.增加不必要成本之解析对策. 4.以变更设计改善制程变异之解析对策. 5.变化点分析不明确之解析对策. 6.无回馈标准之解析对策. 7.无再现之解析对策. 8.无三现之解析对策. 9.无制造面、流出面检讨之解析对策. 10.五层分析内容不连贯之解析对策.

五、表单填写说明:A.发生现状
A

A

A.发生现状 :

其內容包含下列項目…

? 機種、零件名稱/號碼 ? 發生的現象/問題 ? 發生場所/環境/使用條件 ? 發生日期 ? 引擎號碼 ? 發生件數/嚴重性 ? 行駛里程/耐久性 ? 製造日期/批量性 ? 出車日期/庫存性
註:以上內容由問題點提出單位填寫

五、表单填写说明:B.现状把握

B

B.现状把握:
※现状把握目的:

? 针对问题,全盘调查事实 ? 掌握变异(机遇/非机遇原因) ? 归纳可疑方向 ? 不良现物品质确认 ? 量产中质量水平确认(含不良率统计)

? 开发阶段质量水平比对 ? 设计变更履历 ? 其他异常履历 ? 标准确认(图面、作业、QC、工程检验、
标准样品…..)

善用分析工具, 寻找可能要因

五、表單填寫說明: C.查明原因

C

C

C.查明原因-1
特性要因圖 查明原因 查明要因

4M分析法
5W分析法 再現試驗 不良件再現

正向再現
反向再現

不良原因 查明真因 ※ 問題 (現象) 要因 真因 流出原因

C.查明原因-2

五、表單填寫說明:D.適當對策

D

D D

D.適當對策-1
臨時對策 (防止惡化擴大)
適當對策 永久對策 (避免再發) 對策情報傳達 ?已流入市場處理 ?庫存成品處理 ?半成品處理 ?不良品處理

製造面、流出面之治本對策 水平展開對策
工程作業者 進料檢驗者 市場服務者(品質通報)

不良原因必須 為五層分析之 “最後真因”

D.適當對策-2

隔離處置與臨時對策 對策適用日期與車籍資料

永久對策識別記號與位置

五、表單填寫說明: E.效果確認

E

E.效果確認
對策內容之 效果確認 效果確認 實際品質水準 效果確認 臨時對策之執行成效 永久對策之有效性 ?零件之品質特性(製程能力的改善) ?完成品之品質水準 ?耐久品質水準確認 ?市場品質狀況確認

五、表單填寫說明: F.源流回饋

F

F.源流回饋
(檢驗標準/製程管理標準/作業標準增、修訂) ?圖面 ?零件檢驗標準 ?QC工程表 ?作業標準 ?試驗規範 ?標準樣品(見本)

標準類反應 源流回饋
(標準化)

S.O.P修訂

五、表單填寫說明-G.實施狀況與效果確認

G

G.實施狀況與效果確認

(本部份由對策管制單位填寫) 確認內容:

再對策

1.標準類制修訂確認 2.對策內容執行狀況確認 3.完成車問題點再發性確認 OK

NG

結案

三現五原則對策應用-對策之品質通報發行

三現五原則對策演練

? 請每組提出一件過去曾發生之問題點,進行對策 ? ? ?
演練 使用新訂表單(如附件) 問題點可使用舊案例修訂 預計發表5組演練

附件-市怨對策報告單
三 陽 工 業 SANYANG INDUSTRY

確認 承認

呈 核

市 怨 廠 異
反應者
主管 管制單位






不良代號


對 策 單 位 品 質 單 位

市怨編號

反應單位

承辦者

主管

製 造 單 位

指派對策者 P L 廠部主管 不良零件號碼
題 目

對策者



(承)



承 辦

確 認

承 認

廠部室 主 管

QC 要
度 列管 :



廠異編號
反應日期 年 月 日

三 三 陽 工 業 陽 工 業 SANYANG INDUSTRY SANYANG INDUSTR

發生狀況(現象、內容、發生件數)處理內容
表 單 流 程
廠異 市怨

1.把握現狀(零件之品質狀況、確認結果、要因分析)





發生場所 行駛里程

經 銷 商 出車日期

發生件數 發生日期

市怨編號 市怨編號 反應單位 反應單 歸檔

分 發

引擎號碼

廠異編號 廠異編號

單 位 分發

發生狀況(現 發生狀況
發生現象 反 應 單 位
表表 單 單 流流 程 程
廠異 廠異 市怨 市怨

PL反應日期 反應日

機 機種 種

引擎號碼 引擎號碼

QC PO
列 管 指 派

反應單位 暫時措施 處理內容 交換 修 理

發生現象 發生現象



不良實物 V 無

反反 應 應 單單 位 位

2.查明原因 (再現試驗 原因分析)
NO

3 .適當對策. (對策內容、對策後實際效果確認)
發生不良原因 對 策 內 容 擔當 期限

4.對策本案所費工時:

PL
QC PO
列 管 表單

確認結果

QC QC 判定 PO PO
列列 管管 指指 派派

反應單 反應單位 暫時措 暫時措施 處 處理 交換 交換

2.查明 2.查明原因
※ ※ 請 對 對 於 策 策 報 報 告 告 。 通 年 過 請 後 先 , 向 一 月 週 副 內

PLPL
QC QC PO PO
列列 管管

交 PL
對 策 單 位

NO

流出不良原因

對 策 內 容

擔當

期限

確認結果

表單 表單 判定

交交 PLPL
對對 策 策 單單 位 位

(

QC
確認 承認

呈 核
庫存品(含廠商/鼎豪)、庫存車、 出廠車之處理狀況.

提 廠 出 日 長 對 報 策 午 告 報

)

回檢



驗 程

標 管

準 理

QC
列管 1 歸檔 分發 為 什 麼 之 五 層 分 析 2 3 4

饋作 業 標 準 不良要因 人員 會 品質課檢驗員: 5

增 、 修 訂 標 準 增 、 修 增 、 修 訂
機械


方法 材料 該 工 程 作 業 員: 設計
實 施 狀 況 與 效 果 確 認
5. 確認本案所費工時:

QC QC
確認 確認 承認 承認

時 正

告 書



呈呈
核 核
QC QC

識別 記號

責任單位

組立日期

引擎號碼

會 議 室 參 加 庫存品( 庫存品(含廠

列管 列管 CT-Q-032-06 歸檔 歸檔 分發 分發 為 為 五 什 什麼 層 麼之 分 之 析 五 層 分 析

一:無科學根據DATA
疑 問 點:常發生的直覺判斷
~焊接強度不足→對策:焊道加長2mm。正確嗎? ~模溫不足變形→對策:模溫提高10℃。沒問題嗎? 思 考:加長2mm、提高10℃如何得到的? 直覺+經驗≠事實

100個直覺或經驗不如1個數據
分析方法:科學的根據=實驗數據 ~有實驗的數據才能決定新的標準

~要去試驗出焊道加長2mm及模溫提高10℃是作業 最好的條件

二:以偏概全
疑 問 點:以1、2個數據來判斷,可靠嗎?

思 考:~1、2個DATA不能代表全部的不良 ~以偏概全可能僅會解決某比例之不良,而不是所有的不良 ~未徹底解決問題,不良會再發
分析方法:利用品管統計學來掌握解析手法之可靠性。 問題解析與效果確認,皆可使用品管統計手法。 1.掌握品質的準確程度 a.平均數X b.中位數 c.眾數。 c.標準差。

2.掌握品質的均勻程度
a.全距 R b.最大值最小值 Max、Min

3.掌握製程品質能力 a.CP值 b.CPK值

三:增加不必要成本
疑 問 點:利潤很高嗎?增加成本沒關係嗎?
說 明:1.利潤=售價-成本 成本UP,自然利潤降低。 2.解析對策成本面結果有三種: a.成本UP:需有UP的合理原因,需檢討合理與不合理 b.成本不變動 c.成本下降:GOOD 3.成本UP部份由廠商吸收,雖然不影響SY,但對 總體成本仍是上升的,亦非好之對策。

解析對策必須顧慮成本面

四:以變更設計改善製程變異
疑問:1.變更設計就不會有問題了嗎?
2.新設計有新的問題,甚或比現在的問題更嚴重。 3.製程中4M問題未改善,新設計就不會發生相同問題嗎?

說明:1.設計者之原理念不詳, 不能更改設計。 2.原設計時,技術母廠經過耐久的驗證及市場之考驗, 其可靠度甚高。 3.未依圖製作及未依原設計製作而產生之問題 (市怨、廠異...) 經常有聞。
4.技術合作契約。 5.依圖面設計製作之保障。 製程變異應從製程面去改善

五:變化點分析不清楚
疑 問 點:以前為何不會發生不良,現在才發生? 一定是那裡有變更,變化點在那裡? 思 考:不良隱藏於變化點中。

分析方法:4M1D裡尋找真因 人﹝Man﹞:人員有否更換,有否依標準作業、人員之士氣等。 機﹝Machine﹞:機器設備、鏌、治、檢、工具有否調整、 變更等。 材﹝Material﹞:材料有否改變、前工程流入件不良等。 方法﹝Method﹞:標準有否規定?標準是否明確?

六:無回饋標準
疑 問 點: 如何保證以後不會再發?或這樣對策就不會再發嗎?
欠了什麼。



考: 1.作業者不知道、不清楚,則不良問題仍然會再發生,所以
讓作業者明白如何才能做出良品是非常重要的。 標準回饋 2. 明確 作業者知道 如何去做 作業者品質 意識提昇

3.作業標準四項重點:內容、手順、時間、結果。

4.重要之標準類:作業標準、圖面、零件檢驗標準、QC工程 試驗規範、規章、標準樣品。 5.保證不會再發:真因→對策→回饋標準 是不二法門。

七:再現試驗證明
疑 問 點:你如何知道解析不良原因是正確的嗎?



考:科學的實驗是最好的證明→再現試驗。

分析方法:正向再現、反向再現及不良件再現。
1.正向:將不良要因排除(不良條件修正)後會製造出 良品。 2.反向:以不良條件生產會製造出不良品。 3.不良件再現:以不良件可再現出流出原因,尤其是 設備檢 出能力。 若上述三現再現結果與假設違背,則肯定所解析出之 不良 原因必定有偏差。

八:無三現
疑 問 點:有至現場去看嗎?有否實車確認、實物、實地確認?



明:1.雜訊與資訊:未三現,可能會得到錯誤之訊息,或 疏略重點資訊。 2.選擇性事實:三現的目的,在於針對問題,全盤掌 握事實,而未三現,可能僅知道部份 事實。 3.有三現,才能相信自己,說服別人。

解析對策必須遵守三現主義

九:製造面、流出面未檢討
疑 問 點: 1.為何會流出?為何會製造出?為何設備檢不出?
2.流出面之解析對策經常被疏忽。



考: 顧客所反應之問題必定製造面、流出面共同發生,僅
對策製造或流出面並未能徹底解決問題。

分析方法: 1.製造面→分析 4M之變化點→真因對策。
2.流出面→ a.分析製程中之流程→作業環境、作業 檢驗工程標準 b. 分析檢驗之流出→出貨檢驗標準、限度 樣品、自動檢測、防呆裝置。

十:五 層 分 析
意義:為什麼之五層分析是一個形容詞,代表追根究底的意思,其目的在尋求真正的原 因,並不是一次要作五次為什麼分析,可以比五次少,也可以比五次多,只要能 尋求出真正的原因。 實例說明: 不良現象:踩剎車時 Brake Pedal有上、下作動感覺 1 為什 麼之 Drum內徑黑 五層 皮產生 分析 2 目視檢查時 未檢查 Durm內徑尺 寸 NG 3 無檢查基準 鑄造時 Drum 加熱變形 鏌具與 Drum 間隙過大 1.五層分析是三現五原則原因解析之濃縮重點內容。 2.五層分析是同說故事一樣,故事必須連貫。 溫度過高加熱不 均勻 (500℃↑ ) 鏌具磨損 無溫度控制 (180℃ ~200℃ ) 無標準規定 4 5

要因
1.要 因 : 人 為 疏 忽 對策:教育訓練加強 2.要 因 : Ⅹ Ⅹ 治 具 磨 損 對策:更換新治具

對策案例練習
※這些案例是否很常看到 ,對策方法對嗎?

3.要 因 : 遺 漏 焊 接 對策:後工程實施全檢以確保 4.要 因 : 半 成 品 因 台 車 太 小 不 慎 流 入 後 工 程 對策:台車修改加大 5.要 因 : 修 護 車 輛 , 等 待 時 間 長 對策:等待時間提供雜誌閱讀 6.要 因 : 塗 裝 後 之 成 品 受 落 塵 污 染 對策:將成品以防塵套保護 7.要 因 : 鎖 付 之 螺 絲 易 鬆 動 對 策 : 螺 絲 追 加 LOCKTITE塗 佈 8.要 因 : 宿 舍 被 單 送 洗 頻 度 高 易 破 損 對 策 : 送 洗 頻 度 由 15天 /1次 → 30天 /1次 9.要 因 : 檢 查 疏 忽 對策:首末件檢查→全檢 10.要 因 : 焊 接 後 H方 向 尺 寸 NG 對 策 : 焊 接 治 具 H方 向 調 整

標準化流程
作業要點標準化活動
問題發生(不良、缺陷等)

緊急對策的立案及實施

問題發生原因的調查

(無標準)

:再發防止對策
有無作業 標準

制定作業標準要求 作業者徹底實施

(有標準) (不適用)
有無適用的 作業標準

沒有做使用狀 態的整理

作業者看不懂

非實際狀態或 其效果不佳

(適用)
決定保管場所 ,配合先行作業 改定 是否有依標 準 制定具體作業程 序,以圖片等顯 而易見方式修正

技術面的修正

(依標準作業)

(沒有依標準作業)

不了解標準書所 言,或誤解

依標準作業的能 力不足

不覺得一定得 依標準來作業

作業者的狀態 不佳時

有容易造成作業 疏失的流程或設 備

作業者的教育

實施技能訓練及 輪替

要求並指導作業 者依標準來作業

人員輪替的考量 及作業環境的 改善

從防呆面考量 作業方式第改善


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