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技术交底-衬砌作业


技术交底书
单位:太中银铁路吕梁山隧道项目经理部一工区 主送单位 衬砌班 编号 工程名称 仰拱、铺底及衬砌施工补充交底 日期

2006.08.04

为保证吕梁山隧道衬砌施工质量,现将隧道仰拱、铺底及衬砌施工技术交底及作业指导 书下发,衬砌班须严格按该交底进行衬砌施工作业,确保施工质量。 隧道洞身采用整体式衬砌台车衬砌。斜井、横通道以及特殊变断面处采用自制拱墙架衬 砌,隧道砼衬砌利用仰拱栈桥先行施工仰拱铺底,仰拱与铺底一次施作至水沟底高程,施 工矮边墙,隧道边墙及仰拱均采用 C30 钢筋混凝土,填充采用 C25 混凝土。 1、仰拱、铺底及填充施工 、仰拱、 仰拱施工采用整幅开挖施工混凝土。施工流程如下图: ①仰拱施工采用整幅开挖施工混凝土。施工流程如下图: 测量放线→开挖仰拱→断面检查→(仰拱格栅(高速公路段) )→仰拱喷射砼→仰拱堵 头模板→仰拱钢筋绑扎→仰拱及铺底混凝土浇注→立模→仰拱砼浇筑→填充砼浇筑→脱 模、养生 施工工艺: 仰拱及填充施工工艺框图 设置安装仰拱钢筋 混凝土生产、运输


测 量
放 线

仰 拱 清 底




灌 筑 砼

捣 固


模 、 养 模






、 养

②仰拱砼灌注: 仰拱砼灌注: 砼浇注前,仰拱底部必须清理干净,经工班、质检工程师自检并报经监理工程师检查 合格后方可浇筑。砼浇筑采用泵送砼,从前到后一次浇注成型,人工摊铺,振捣器捣固, 初凝之前抹平压光。为保证仰拱曲率,采用纵向挂五道线绳来控制。 为了保证出土和进料运输与仰拱施工平行作业,减少施工干扰,加快掌子面的掘进速 度,施工过程中,仰拱混凝土采用全幅整体灌筑, 采用移动栈桥解决洞内出土进料与仰拱 施工之间的干扰问题。移动栈桥仰拱示意图见下图。
1:2.5 1:2.5













开挖出土区

仰拱施工区

仰拱已施工区

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第 1 页共 7 页

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③仰拱、铺底及填充混凝土施工: 仰拱、铺底及填充混凝土施工: a 测量放样, 由内轨顶标高, 算水沟底面标高; 采用低 2cm 考虑施工砼水沟底。 b 仰拱栈桥架立; c 基底清理; d 穿高速段按设计要求安装仰拱格栅; e 仰拱喷射砼施工; f 按设计要求安装仰拱钢筋,并预留边墙衬砌钢筋,钢筋底部用垫块来保证钢 筋保护层厚度;安装止水带; g 堵头模板安装; h 自检合格后,报监理工程师隐蔽检查并签证,混凝土罐车运输,输送泵泵送 入模,插入式振动棒捣固; i 仰拱混凝土终凝后,施工仰拱填充混凝土; j 移动仰拱栈桥进入下一循环。 仰拱混凝土施工符合下列要求: 仰拱混凝土施工符合下列要求: a 施工前,将隧底虚土、杂物、泥浆、积水等清除,并用高压风将隧底吹干净, 超挖部分应采用同级混凝土回填。 b 仰拱超前二次衬砌,超前距离保持 2 倍以内衬砌循环长度。 c 仰拱混凝土的整体浇筑采用防干扰移动栈桥保证作业空间; d 仰拱混凝土整体浇筑,一次成型。 e 填充混凝土在仰拱混凝土浇筑后进行,不得同时浇筑 f 仰拱施工缝和变形缝作防水处理。涂界面剂加中埋式橡胶止水带。 g 隧道开挖后及时施作仰拱。 h 填充混凝土强度达到 5MPa 后允许行人通行,填充混凝土强度达到设计强度 的 100%后允许车辆通行。 2、防排水施工 、 止水带施工工艺 隧道衬砌环向施工缝均涂砼界面剂并加设中埋式橡胶止水带。 衬砌拱架调整完毕后, 将止水带卡在堵头模板中间, 堵头模板由两块模板拼成。 止水带环向布置设于衬砌中间部不断开, 橡胶止水带需焊接时采用热合压焊, 接头 搭接长度不小于 250mm。止水带对称安装,伸入模内和外露部分宽度相等,为保 持止水带平直,沿环向每 0.5m 设一φ6mm 短钢筋托平。 衬砌背后透水盲管施工工艺 ①布设位置 吕梁山隧道二次衬砌背后设环向盲管,盲沟设在初期支护与复合防水层之间, TJRX 145×20 透水盲管环向每 10m 一环,两侧边墙角设 TJRX 145×30 纵向透水 盲管,按设计位置布设盲管。为防止盲管侵占衬砌厚度,喷混凝土时预埋钢管,喷 毕后拆下钢管,在喷混凝土上形成一圆槽以利透水管安设。 ②接头与固定 盲管连接时采用直通式接头。 在混凝土面上固定的方法是: 在盲管两侧用射钉 枪打入钢钉,钢钉上系细铁线固定透水管,透水管外裹无纺布。 防水板施工见《防水层施工技术交底》 防水板施工见《防水层施工技术交底》 。

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止水带安装施工工艺框图
衬砌台车就位调整

拱墙架调整加固

立设边模、底模

环向布设止水带

立内外堵头模板

止水带位置固定









安 装 完 毕 3、衬砌钢筋 、 隧道明洞段及洞身地段设计为钢筋砼衬砌,为方便施工,减少工序干扰,加快 施工进度, 二次衬砌钢筋绑扎在浇注二次衬砌砼的前一环进行。 钢筋在加工棚加工 制作检查合格后运至工地施工。 钢筋绑扎用门式钢管架做绑扎工作平台。 为保证钢 筋位置准确,上下垂直,间隔均匀,在平台上按洞身截面尺寸设纵向钢管托架,架 起洞身主筋,并固定钢筋位置,下部与仰拱钢筋搭接焊,然后从下至上对称绑扎钢 筋。 为保证钢筋绑扎整齐, 间距符合规范要求, 绑扎前钢筋上用卷尺量出控制点并 划线。钢筋搭接长度符合规范要求,并在搭接焊周围用石棉水泥板进行遮挡,以免 溅出火花烧坏防水层。 主筋采用闪光对焊、 搭接焊接接头, 搭接接头的搭接部位先预弯并和搭接钢筋 的轴线位于同一条直线上,双面搭接焊搭接接头的长度Ⅰ级钢筋为 4d,Ⅱ级钢筋 为 5d,焊缝长度不小于搭接长度,焊缝高度大于或等于 0.3d,并不小于 4mm,焊缝 宽度大于或等于 0.7 d 并不小于 8mm。 4、衬砌混凝土施工 、

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衬砌砼施工工艺框图: 衬砌砼施工工艺框图:
铺设轨道 拆除通风管

台车穿行退位 、 脱模

台车穿行前进就位

台车模架和 模板分离

凿毛接头处理

养护

浇注砼

立模

中线标高调整

拆堵头模板

检查台车锁定装置

衬砌台车施工作业程序如下: 衬砌台车施工作业程序如下: (1)铺设轨道 模板台车轨道为道碴轨道,要求轨距偏差不大于 1cm,高差不大于 2cm,严 格按中线铺设,确保台车走行方便,以方便调整及就位。 (2)拆模:当衬砌砼达到拆模强度时,拆除堵头板,然后松开基脚千斤顶, 回收侧向千斤顶油缸,拆除边墙模板,回收垂直千斤顶油缸,使模板完全脱离。最 后清除模板表面粘结的砼,喷涂脱模剂。 (3)走行:松开卡轨器,清除轨道上粘结砼和杂物,开启走行控制系统,走 行到衬砌段位置锁定卡轨器。 (4)就位调整模板:交替启动垂直和侧向油缸,使模板位于设计要求的位置, 然后挂上侧向千斤顶,检查模板就位情况,用侧向千斤顶进行偏差调整,中线水平 检查合格后锁定模板支承系统,安装堵头,完成立模工序。 (5)砼浇注:砼浇注通过模板两侧天窗自下而上对称、分层进行。为保证台 车不偏压、不移位,两边砼浇注高差不超过 1m。捣固利用模板天窗人工用捣固棒 捣固,砼浇注完成后按规定进行砼养生工作。 混凝土施工注意事项 (1)拆模 ①严格按照拆模操作程序作业,每道工序绝不能颠倒。 ②拆除下来的堵头板、螺栓、插销等有序放在指定位置,严禁乱放乱丢。 ③拆模时需检查通风管路的连接软管是否拆除。 (2)立模 ①立模时,底脚模板与仰拱必须密贴,漏浆地段用橡胶条密封,并锁紧基脚千 斤顶。 ②模板就位后,在砼浇筑前,对立模作业中的每一道工序作一次全面检查。

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(3)模板台车走行 ①走行前,检查台车轨道是否符合铺设要求。 ②轮对、卡轨器及轨道上粘结的混凝土和杂物及时清除,排除走行阻力,模板 上所有作业窗按规定关闭。 (4)防水层的保护 ①防水层做好后,及时灌注二次衬砌砼进行保护。 ②焊接钢筋时在防水层周围用石棉水泥板进行遮挡以免烧坏防水层。 ③在灌注二次衬砌砼时振捣棒不得接触防水层。 ④对现场施工人员加强防水层保护意识教育。 (5)混凝土搅拌 a.搅拌混凝土前严格检测粗、 细骨料的含水率, 一般情况下每工作班抽测 2 次, 雨天随时抽测,并据以换算施工配合比及进行首盘鉴定。 b.混凝土施工配合比用原材料的称量最大允许偏差为:胶凝材料(水泥、矿物 掺和料等)±1%;外加剂 1%;粗、细骨料±2%;拌和用水±1%。 c.混凝土搅拌投料顺序按先投入细骨料、水泥和掺和料,再加水,最后加入粗 骨料及外加剂。 d.自全部材料装入搅拌机开始搅起,至开始卸料时止,延续搅拌混凝土的最短 时间经试验确定,不得低于 1.5 min。 e.搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量只能用到标准数量的 2/3。在下盘材 料装入前搅拌机内的拌和料全部卸清。搅拌设备停用超过 30 min 时,将搅拌 筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。 (6)混凝土运输 a.混凝土运输设备的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要,采用 7m3 斯太尔王混凝土罐车运输。保证浇筑过程连续进行。运至浇筑地点的混凝 土保持均匀和要求的坍落度。 b.混凝土搅拌运输车在运输混凝土途中以 2-4r/min 转速搅动;当混凝土搅拌 车运输混凝土到达浇筑地点时,高速旋转 20s~30s 后再将混凝土搅拌物喂入 混凝土泵车受料斗内。 c.混凝土泵的安放位置靠近浇筑地点。配置输送管时,缩短管线长度,少用弯 头。输送管平顺,内壁光滑,接口不得漏浆。泵送混凝土时,输送管路起始水 平管段长度不小于 15m。除出口处可采用软管外,输送管的其他部位均不得采 用软管。输送管路采用支架、吊具等加以固定,不与模板接触。 d.混凝土泵送施工开始前,先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同,但粗骨料 减少 50%的混凝土通过管道。 当用活塞泵泵送混凝土时, 泵的受料斗内具有足 够的混凝土,并不得吸入空气。 e.混凝土在混凝土搅拌 60min 内泵送完毕。

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f.混凝土保持连续泵送, 遇停泵时间超过 15min, 每隔 4 min~5 min 开泵一次, 进行正反两个冲程运转,同时开动料斗搅拌器,防止斗中混凝土离析。当停泵时间 超过 45 min 或出现堵管现象时,停机将管中混凝土清除,并清洗泵机。 (7) 混凝土浇筑 a.模板安装前,将杂物、泥块清楚干净,采取防排水措施,按有关规定填写检 查记录。 b.模板安装完成后,指定专人仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度 和保护层垫块的位置、数量(至少 4 个/m2)等,以提高钢筋的混凝土保护层厚度 尺寸的质量保证率。 c.混凝土分层浇筑,最大摊铺厚度不大于 400mm。在新浇筑完成的下层混凝土 上再浇筑上层新混凝土时,在下层混凝土或初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。 上下层同时浇筑时,上层与下层前后浇筑距离保持 1.5m 以上。 e. 混凝土倾落高度不超过 2m。当倾落高度超过 2m 时,通过串筒、溜管或振动 溜管等设施辅助下落。串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不超过 1m。 f.当连续浇筑拱肋或拱圈时,自两拱脚向拱顶对称浇筑,当混凝土或钢筋混凝 土拱肋或拱圈的跨度在 16m 及以内时,一次连续浇完。 g.在炎热气候条件下,混凝土入模时的温度不超过 30℃。应避免模板和新浇 筑混凝土受阳光直射, 控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不 超过 40℃。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天,也不宜在早上浇筑以免 气温升到最高时加剧混凝土内部温升。 h.当昼夜平均气温低地 5℃或最低气温低于-3℃时,应按冬季施工处理,混凝 土的入模温度不低于 5℃。 (8)混凝土振捣 a. 混凝土浇筑过程中,采用插入式振捣器及振捣器随时对混凝土进行振捣, 使其均匀密实。暗洞拱部混凝土由附着式振捣器振捣。 b. 混凝土振捣过程中避免重复振捣,防止过振和产生漏浆。 c.采用插入式振捣器振捣混凝土时,插入式振捣器大移动间距不大于振捣器作 用半径的 1.5 倍, 且插入下层混凝土内的深度为 50mm~100mm, 与侧模保持 50mm~ 100mm 距离。 d. 当振动完毕需变换振捣棒,在混凝土拌和物中的水平位置时,边振动边竖 向缓慢拔除振捣棒, 不得将振捣棒放在混凝土拌和物内平拖。 不得用振捣棒驱感混 凝土。 e.每一振点的振捣的延续时间为 20s~30s , 以混凝土不再沉落、 不出现气泡、 表面呈现浮浆为度。 f.混凝土振捣完成后,及时修整、抹平混凝土裹露面,邓定浆后再抹第二遍并 压光或拉毛。抹面时严禁洒水,并防止过度操作影响表层混凝土的质量。 (9)混凝土养护、拆模

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a.混凝土养护期间,重点加强混凝土的湿度和温度的控制。采用高压喷雾器喷 雾养护。 b. 衬砌砼拆模后,采用喷雾养生等措施对暴露混凝土进行潮湿养护 15 天。 c. 对于带模养护的混凝土结构, 保证模板接缝处不至失水干燥。 为了保证顺利 拆模,可在混凝土浇筑 24h~48h 后略微松开模板,并浇水养护至拆模后在按要求 继续进行保湿养护至规定龄期。 d.混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外,还考虑拆模时混凝土的 温度,以免混凝土接触空气时降温过快而开裂。一般情况下,混凝土内部与表面之 间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于 20℃时不拆模。 5、衬砌拱顶注浆 全隧道衬砌拱顶每环施工缝内均埋设 Re-inject 注浆管, 等衬砌达到设计强度 后, 进行衬砌拱部背后防水层与二次衬砌间充填注浆。 水泥浆采用浆液搅拌机拌合, 单液注浆泵注浆。注浆采用隔孔注浆方式,当发生各孔串浆现象时,采用群孔注浆 方式。注浆压力拟定为为 0.5~1.0MPa,注浆工艺严格按设计和施工规范进行。注 浆材料、 注浆方式及注浆压力等参数根据注浆试验结果及现场情况调整。 注浆作业 中认真填写注浆记录,随时分析和改进作业。

施工注意事项: 施工注意事项: 1、解决好运输与仰拱施工干扰问题,合理应用仰拱栈桥确保并行操作,加快 施工进度。 2、在仰拱填充或铺底施工地段,针对无轨运输的特点,对隧底砼尤其是表面 采取保护措施: 一是利用仰拱行车栈桥保证施工的正常进行,并满足其早期强度龄期的需要; 二是仰拱栈桥前移后且不足 28 天龄期前,在其表面铺设板材或垫层; 三是通过掺加外加剂,提高砼的早期强度和抗磨性能。

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