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105E抽样检验培训教材


抽样检验培训教材


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抽样检验的基本概念 计数调整型抽样检验及 MIL-STD-105E 的使用

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第一节 抽样检验的基本概念
一、抽样检验 1、抽样检验的定义 抽样检验是按照规定的抽样方案,随机从交检批 中抽取个体作为样本进行检验,根据

样本检验的结果 判定一批产品是否接收。 2、抽样检验的分类 (1)按目的分类 预防性抽样检验(过程抽样检验) 验收性抽样检验(抽样检验过程) 监督抽样检验(如质监局的抽样检查)

(2)按检验特性值属性分类
① 计数抽样检验 计件:根据被检样本的不合格数,推断整批产品接受与否。

计点:根据被检样本中产品包含的不合格数,推断整批产品
的接受与否。一般适用产品外观,一件就是一个批次,例如:一件布 匹上的瑕疵。

②计量抽样检验:通过测量被检样本中的产品质量特性的具体数
值,并与标准进行比较,进而推断整批产品的接收与否。 (3)按工序流程分类

IQC、IPQC(首检、巡检、转序检)、FQC、QA、客户验货
(4)按检验人责任分类:专检、自检、互检 (5)按检验场所分类: 入厂检验、工序检验、出厂检验、客户终检。

(6)按抽取样本的次数分类
一次抽样检验(只做一次抽样的检验) 二次抽样检验(最多抽样两次的检验)

多次抽样检验(最多5次抽样的检验)
序贯抽样检验(事先不规定抽样次数,每次只抽一个单位产品, 即样本量为1,据累积不合格品数判定批合格/不合格还是继续抽样 时适用。针对价格昂贵、件数少的产品可使用) (7)按是否调整抽样检验方案分类 A)调整型抽样方案 特点: ①有转移规则(正常、加严、放宽)

②一组抽样方案(一次、二次、多次)
③充分利用产品的质量历史信息来调整,可降低检验成本 B)非调整型抽样方案

特点:只有一个方案,无转移规则

二、名词术语
1、单位产品 单位产品在抽样标准中定义为可单独描述和考察的 事物。例如一个有形的实体;一定量的材料;一项服务、 一次活动或一个过程;一个组织或个人以及上述项目的 任何组合。 有很多单位产品是自然形成的,如一个零 件、一台机床。 但是有些产品的划分不明确,如对于电缆、铁水 这样的连续性产品,根据抽检要求不同,可以将一炉钢 水做为单位产品,也可以将一勺钢水作为单位产品。

2、检验批 是提交进行检验的一批产品,通常检验批应由同 型号、同等级和同种类,且生产条件和生产时间基本相 同的单位产品组成。 根据生产方式或组批方式的不同, 检验批又分为孤立批和连续批。 3、批量 指检验批中单位产品的数量,用符号 N 表示。

4、不合格 在抽样检验中,不合格是指单位产品的任何一个质量特性不符 合规定要求。通常根据不合格的严重程度必要时将它们进行分类。 例如: A 类不合格:认为最被关注的不合格。 B 类不合格:认为关注程度比 A 类稍低的不合格。 C 类不合格:关注程度低于 A 类和 B 类的不合格。
A类不合格品:包括1个或1个以上A类不合格,可能有B类和(或)C类不合格的产品。 B类不合格品:包括1个或1个以上B类不合格,K可能有C类不合格,但不包含A类不 合格 C类不合格品:包括1个或1个以上C类不合格,不包含A、B类不合格。

不合格数≠不合格品数

5、批质量 指单个提交检验批产品的质量,通常用 p 表示。在 计数抽样检验中衡量批质量的方法有: (1)批不合格品率p 批的不合格品数 D 除以批量 N,即: P= D/N (2)批不合格品百分数 批的不合格品数除以批量,再乘以 100,即: 100P=D/N ×100 这两种表示方法常用于计件抽样检验。 (3)批每百单位产品不合格数 批的不合格数 C 除以批量,再乘以 100,即: C/N×100 , 这种表示方法常用于计点检验。

6、接收质量限 AQL (1) 意义和作用

接收质量限是当一个连续系列批被提交检验时,可允许的最差
过程平均质量水平,以符号AQL表示。 (2)应注意的问题

给出AQL值,并不意味着生产方有权提供已知的不合格品。无
论是抽样检验中或其他场合发现的不合格品,都应该逐个剔除。 当以不合格品百分数表示质量水平时,AQL值应不超过10%不 合格品;当以每百单位不合格数表示质量水平时,可使用的AQL值 最高可达1000个不合格。

(3) 优先AQL和制定原则
MIL-STD-105E表中给出的AQL值称为优先的AQL系列。 当指定的对某一产品进行检验的AQL是这些优先的AQL当中之一时, 就可以使用这些表。 a) AQL在制定时以产品为核心,并与产品质量特性的重要度有关。 1.重要程度:AQL(A类)<AQL(B类)<AQL(C类) 2.检验项目:AQL(少) < AQL(多) 3.AQL(军用产品)<AQL(民用产品) 4.AQL(电器性能)<AQL(机械性能)<AQL(外观)
0.4~0.65 1.0~1.5 2.5~4.0

b) AQL是对生产方过程质量提出的要求,一定要符合过程平均 P ,也 可按国内相同行业的过程平均。

7、 抽样方案 抽样方案是一组特定规则,用于对批进行检验、判定。它包括 样本量n和判定数Ac和Re。在抽样检验过程中,允许抽取样本的个 数,分为一次、二次、多次和序贯等抽样方案。 (1)一次抽样方案 一次抽样方案用三个数来描述:样本量、接收数和拒收数,简记为 (n Ac,Re). (2)二次抽样方案 由两个样本和判定数组成,简记为(n1;n2; Ac1,Re1;Ac2,Re2) (3)多次抽样方案 由一个样本和判定数组组成。并规定n1=n2=…=n5=0.25n,n 是与之等效的一次抽样方案的样本量。 (4)一次、二次和多次抽样方案的等效性 按照MIL-STD-105E的设计要求,具有同一字码、AQL值和严格 性相同的正常、加严检验的二次、多次和一次抽样方案,都具有基 本相同的抽查特性函数值,OC曲线也非常接近,因而具有同等的抽 查效果。

(1)一次抽样方案
简记为(n Ac,Re)
Re=Ac+1
若d≤Ac,接收该批 从批中抽取n 个单位产品 对样品逐个进行检验,发 现d个不合格品 若d≧Re,拒绝该批

(2)二次抽样方案
简记为(n1,n2 Ac1, Re1; Ac2, Re2 )
若d1≤Ac1, 接收 若d1+d2≤Ac2,接收

抽取样本量为 n1的第一样本

若Ac1 < d1<Re1

抽取样本量为n2 的第二个样本
若d1+d2≥Re2,不接收

若d1≥Re1, 不接收

Re2=Ac2+1

(3)多次抽样方案:与二次抽样方案类似

第二节 计数调整型抽样检验及 MIL-STD-105E的使用

一、计数调整型抽样检验概述
1、 计数调整型抽样检验分类 三种类型: 1)可以调整宽严程度的检验
特别适用于选择供方的购进检验 宽严程度分为: 1.正常 2.加严 3.放宽 增加检验量或减少 一般的使用分为:Ⅰ Ⅱ Ⅲ 特殊检验水平:S-1、S-2、S-3、 S-4
全检适用范围: 1.批量太小,失去抽检意义 2.检验手续简单,不至于浪费大量人力、经费 3.不允许不良品存在,该不良品对使用有致命影响 4.工程能力不足,无法保证品质时 5.为了解该批的实际质量状况 免检适用范围: 1.生产过程稳定、对后续生产无影响 2.国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试 验买入 3.长期检验证明质量优良、使用信誉高的产品,双 方认可生产方的检验结果,不再进行进料检验 免检并非放弃检验,应加强生产方过程质量的监督, 如有异常,免检将被取消。

2)可以调整检验水平的检验

3)可以选择抽样检验、全数 检验或免检的检验。

2、计数调整型抽样检验的基本思想和主要观点

(1)基本思想
根据产品质量变化情况, 适当地根据转移规则对抽

检验状态(四种) : 正常、放宽、加严、暂停 转移规则:从一种检验状态转 移到另一种检验状态的规定。 抽样系统:抽样方案和抽样程 序的集合。 MIL-是按批量N,检验水平IL, 接收质量限AQL检索的抽样系 统。包括四种检验状态以及5个 转移规则。

样方案的宽严程度进行调
整,为使用方和生产方提 供适当的保护,把抽样检

验和质量变化联系在一起
形成了一个动态过程。

二、MIL-STD-105E概述
1、 适用范围 ? 最终产品 ? 零部件和原材料 ? 过程控制 ? 在制品 ? 库存品 ? 在技术规范、合 同、检验规程以及其他 文件中都可引用该标准, 也可适用于组织内各部 门之间的半成品验收检 验。 2、结构 ? 文字说明(合法的依据) ? 样本量字码表(表1批量、 检验水平、样本量代码) ? 抽样方案(主表2~4) ? 抽样方案的特性(表6~10) ? 抽样方案(辅助主表11) ? 抽样计划的抽检特性(表 12) ? 附录

3、特点
L(p) 调整严格度 来实现

是先站在生产方的立场来制定,用加严 保护使用方,当一贯比AQL好时,使用放 宽严格度来鼓励生产方。

P0
AQL

p1

p

1.主要适用于连续批的检验,也可适用于 孤立批。 连续批:待检批可利用最近已检批可提供 的质量信息,连续递交的检验批。 孤立批:脱离已生产或者汇集的批系统不 属于当前检验批系列的批。 孤立批的情况有: ①从连续稳定生产的供应商处采购一批或 少数几批产品的验收; ②质量波动大的批 ③单件生产或新产品小批试制产品的验收

2.把AQL作为检索工具 ①当一个连续系列批被递交验收抽样 时,可允许的最差过程平均质量,即 过程不合格品率的最大值。如规定 AQL=1.0(%), 要求加工过程在 稳定的基础上最大不合格品率不超过 1.0%; ② AQL的表示方法:

?用不合格品百分数(计件)
?用每百单位产品不合格数(计点)

接收质量限 AQL 用不合格品百分数或每百 单位产品不合格数表示,当以不合格品百分数表 示质 量水平时,AQL 值不超过 10%,当以每 百单位不合格数表示时,可使用的 AQL 值最高 可达每百单位 产品中有 1000 个不合格。 在 GB/T2828.1 中 AQL 的取值从 0.01 至 1000 共 31 个级别,它的数值和样本量一样 都是根据优先数系的原则设计的。如果 AQL 的 取值与表中所给数据不同,不能使用该抽样表, 因此在选取 AQL 值时应和 抽样表中一致。

三、GB/T2828.1 的使用程序
(一)基本要求 在实施抽样检验时,为了避免生产方与使用方的检验 结果出现较大差别,双方检验人员都应遵守以下规则: a) 正确地组批; b) 随机抽取样本; c) 明确地表达和正确地判定不合格和不合格品; d) 严格执行选定的抽样方案和转移规则(孤立批应执行有 关规定); e) 使用的检测仪器、量具和有关设备必须准确无误,并适 时地进行检验校对; f) 制定和坚持必要的提交、检验和不合格品的处理程序; g) 质量标准的解释和检验试验方法应该相同或基本相同。

(二)实施程序
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规定产品质量标准(技术标准、图纸) 确定批量(N) 规定检验水平(Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ) 规定接收质量限(AQL) 确定方案类型(一次、二次、多次) 确定抽样方案(正常、加严) 批的提交(初次提交,不能适用于再提交批) 检验判定 批的再提交及不合格品处理

(三)具体步骤
1、规定产品质量标准
产品质量标准,就是对产品质量的具体要求,即明 确区分单位产品合格不合格或每个质量特性构成不合格 的标准。 2、 确定批量 组批原则:同一批内的产品应当是在同意制造条件下 生产的。一般按包装条件及贸易习惯组成的批,不能直 接作为检验批。批量越大,单位产品所占的检验费用的 比例就越小。

3、检验水平(IL)的确定
检验水平规定了批量与样本量之间的关系。 MIL-STD-105E的表1 给出了三个一般检验水平,分别是水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ,还有四个特殊检验 水平,分别是S-1、S-2、S-3、S-4。Ⅱ最常用。 相同N下分别采用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ水平n的大致比例关系:

检验水平 比例关系

Ⅰ 0.4

Ⅱ 1

Ⅲ 1.6

辨别能力:Ⅰ<Ⅱ<Ⅲ;S-1<S-2<S-3<S4 一般检查水平>特殊检查水平 (1)IL(检验水平)选择的原则: a)没有特别规定时,首先采用一般检验水平Ⅱ; b)比较检验费用。若单个样品的检验费用为a,判批不合格时处理一个 样品的费用为 b,检验水平选择应遵循: a>b 选择检验水平Ⅰ a=b 选择检验水平Ⅱ a<b 选择检验水平Ⅲ

c)为保证AQL,使得劣于AQL的产品批尽可能少漏过去,宜选择高的检 验水平; d)检查费用(包括人力、物力、时间等)较低时,选用高的检验水平; e)产品质量不稳定,波动大时,选用高的检验水平; f)破坏性检验或严重降低产品性能的检验,选用低的检验水平; g)检验费用高时,选用低的检验水平; h)产品质量稳定,差异小时,选用低的检验水平; i)历史资料不多或缺乏的试制品,为安全起见,检验水平必须选择高些; 间断生产的产品,检验水平选择的要高些。 (2)检验水平Ⅰ的选用条件: a)即使降低判断的准确性,对客户使用该产品并无明显影响; b)单位产品的价格较低; c)产品生产过程比较稳定,随机因素影响较小; d)各个交检批之间的质量状况波动不大; e)交检批内的质量比较均匀; f)产品批不合格时,带来的危险性较小。

(3)检验水平Ⅲ的选用条件: a)需方在产品的使用上有特殊要求; b) 单位产品的价格较高; c)产品的质量在生产过程中易受随机因素的影响; d)各个交检批之间的质量状况有较大波动; e)交检批之间的质量存在着较大的差别; f)产品批不合格时,平均处理费用远超过检查费用; g)对于质量状况把握不大的新产品。

特殊检验水平的选用条件:
a)检验费用极高; b)贵重产品的破坏性检验的场合 c)宁愿增加对批质量误判的危险性,也要尽可能减少样本

4、接收质量限 AQL 的确定
(1)接收质量限 AQL 是对生产方过程平均的要求,在确定 AQL 时应 以产品为核心,考虑所检产品特性的重要度,并应根据产品的不合 格分类,分别规定不同的 AQL 值。 (2)一般 A 类不合格(品)的 AQL 值应远远小于 B 类不合格(品) 的 AQL 值;B 类不合格(品)的 AQL 值小于 C 类不合格(品) 的 AQL 值。如规定 A、B 和 C 类不合格(品) 的 AQL 值依次为 0.15、0.40 和 0.65。 (3)对于同一类不合格类的多个项目也可规定一个 AQL 值,在规定 时注意,项目越多,AQL 值应大一些。

(4)产品的复杂程度、发现缺陷的难易程度均影响 AQL 的取值,产
品复杂程度大,AQL 值应小些。产品对下道工序影响越大,AQL 取 值越小;产品越贵重,AQL 应越小。

(5)AQL 的确定应同时考虑检验的经济性,如产品检验费用、检验时
间和是否是破坏性检验。AQL 值越小,在批量、检验水平不变时, 样本量越大,检验越不经济。

(6)AQL 的确定应考虑与其他检索要素相一致。如对某产品进行破坏
性检 验,交检批量 N=100,检验水平规定为特殊水平 S-1, AQL=0.1%,此时检索出的抽样方案为(125, 0),即进行全数

检验。此时检验水平和接收质量限相矛盾,出于经济性考虑,增大
AQL 值,选择合理的方案。

(7)在制定 AQL 值时还要兼顾同行业生产实际,如产品 批大量不接收,会影响使用方如期接收产品,造成双方 的经济损失。 (8)在确定 AQL 值时应兼顾公司与质量有关的要求和指 标,如出厂合格品率 等,在确定 AQL 值时应与这些指 标统一起来,不能相互矛盾。 (9)在确定 AQL 值时还应注意:AQL 是对生产方过程质 量提出的要求,不是针对个别批质量的要 求,因此不是 对每个交检批均制定 AQL 值,在使用 GB/T2828.1 时, AQL 一经确定,不能随意改变 。

5、检验严格程度的规定
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MIL-STD-105E 规定了三种严格程度不同的检验,分别是正常检验、 加严检验和放宽检验。 正常检验是指过程平均优于 AQL 时使用的抽样方案;加严检验是当 连续批的检验结果已表明过程平均可能劣于 AQL 值时,应进行加严 检验,以更好的保护使用方的利益;放宽检验的样本量比正常检验 小,其鉴别能力小于正常检验,当系列批的检验结果表明过程平均 好于可接收质量限时,可使用放宽检验,以节省样本量。 在检验开始时,一般采用正常检验,加严检验和放宽检验应根据已 检信息和转移规则选择使用。

6、抽样方案类型的选取
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MIL-STD-105E 中分别规定了一次、二次和五次抽样方案类型,选 择抽样方案类型主要考虑的因素有:产品的检验和抽样的费用。 一次抽样方案的平均样本量是固定的,而二次(和五次) 的平均样 本量低,与一次抽样方案相比节省样本量,但二次(和五次)抽样 方案所需的时间、检验知识和复杂性都要比一次抽样高。另外,从 心里效果上讲,二次(和五次)抽样比一次抽样好,因此往往使用 方愿意采用二次或更多次抽样方案。因此,选择抽样方案类型时应 综合考虑上述因素。注意,使用一次抽样方案没有接收的批不能继 续使用二次抽样方案判定。

7、一次抽样方案的检索

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由样本量字码读出样本量 n,再从样本量 字码所在行和规定的接收质量限所在列相 交处,读出判定数组;[Ac,Re]。

备注:二次抽样方案的检索方法(省略)

[例1]某电器件的出厂检验中采用 MIL-STD-105E,

规定 AQL=1.5(%),检验水平=Ⅱ,
求:N=2000 时正常检验一次抽样方案。 解:从样本量字码表中(见附表 3-1),在 N=2000 检验水平的交汇处找到字码字码 K; 用 MIL-STD-105E 一次抽样表(附表 3-2)检

索出的一次正常抽样方案为:
n=125,Ac=5,Re=6

[例 2]某零件的检验中采用加严检验,规定 AQL=0.25%, 检验水平为 I,求 N=1000 时的一次加严抽样方案。 解:由样本字码表查出样本量字码为 G; 利用 MIL-STD-105E的一次加严抽样表查得样本量 安码 G 对应的 n=32,但是 AQL 与样本量字码处为向 下的箭头,此时应使用箭头下面的第一个抽样方案,沿 箭头所指方向读出第一个判定树组为 (0,1),此时应 采用同行原则,使用相应的样本量 n=80。因此得到一 次加严抽样方案(80, 0)。

[例 3]某零件的批量为 N=30,规定 AQL=6.5(%),采用 特殊检验水平 S-2,试给出正常、加严和放宽检验的一次 抽样方案。 解:由样本量字码表知,批量 30 在 26~50 范围内,当检

验水平为 S-2 时相应的字码为 B。应 用MIL-STD-105E
一次抽检表,由样本量字码 B 和 AQL 查得一次正常、加 严、放宽的方案为:

正常检验一次抽样方案:n=2,Ac=0,Re=1
加严检验一次抽样方案:n=3,Ac=0,Re=1 放宽检验一次抽样方案:n=2,Ac=0,Re=1

样本的抽取

(1)样本抽取的关键是尽量做到“随机化”。随机抽样方 法很多,常用的抽样方法有: ①简单随机抽样法, ②系 统抽样法, ③分层抽样法 ,④整群抽样法 。 (2)一般应按简单随机抽样从批中抽取样本,但当批是由 子批或层组成时,应使用分层抽样。 (3)样本应在批生产出来以后或批生产期间抽取,当使用 二次或多次抽样时,每个后继样本应从同一批剩余部分 中抽取。

抽样方案及对批的可接收性的判断
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在 MIL-STD-105E 中的抽样方案包括一次、二次及多次(五次)抽 样。根据样本中的不合格(品) 数及接收准则来判断是接收批、不 接收批还是需要抽取下一个样本。 例如对于五次抽样方案,至多抽取 5 个样本就必须作出对批可接 收性的判断,即作出“接收” 还是“不接收”批的结论。
对于产品具有多个质量特性且分别需要检验的情形,只有当该批产 品的所有抽样方案检验结果 均为接收时,才能判定该批产品最终接 收。

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8、转移规则
(1)从正常检验转到加严检验
检验一般从正常检验开始,只要初检(即第一次提交 检验,而不是不接收批经过返修或挑选后再次提交检验) 批中,连续 5 批或不到 5 批中就有 2 批不接收,则就 从下批起转到加严检验。 (2)从加严检验转到正常检验 进行加严检验时,如果连续 5 批初次检验接收,则从 下批起恢复正常检验。

(3)从正常检验转到放宽检验 从正常检验转为放宽检验必须同时满足下列三 个条件,缺一不可: 当前的转移得分至少是 30 分。这里转移得分 是在正常检验情况下,用于确定当前的检验 结 果是否足以允许转移到放宽检验的一种指示数。 生产稳定 。 负责部门认为放宽检验可取。

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转移得分计算:正常检验开始时,转移得分为 0, 在 检验每批后应更新转移得分。当使用一次抽样方案时, 计算方法如下: ① 当根据给定的条件查得抽样方案接收数为 0 或 1 时,如果该批产品接收,转移得分加 2 分;否则将转 移得分重新设定为 0。 例,当使用一次正常抽样方案(50,0)对产品进行 连续验收时,样本中不合格数依次为: 0,0,1,0,0, 0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0 转移得分相应为: 2,4,0,2,4,6,8,10,12, 14,16,18,20,22,24,26,28,30 据此结果,下一批产品的检验应使用一次放宽检验 方案。

(4)从放宽检验转到正常检验 进行放宽检验时,如果出现下面任何 一种情况,就必须转回正常检验。 ? 有 1 批检验不接收; ? 生产不稳定或延迟; ? 负责部门认为有必要恢复正常检验。

(5)暂停检验
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加严检验开始,累计 5 批加严检验不接收时,原则上应 停止检验,只有采取了改进措施后,经负责部门同意, 才能恢复检验。此时检验应从加严检验开始。 由正常检验转为加严检验是强制执行的,由正常转为放 宽检验是非强制的。在生产过程质量变坏时,只有通过 转为加严检验才能保护使用方的利益。

8、交检批的处理
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对判为接收的批,使用方应整批接收,但使用方 有权不接收样本中发现的任何不合格品,生产方 必须对这些不合格品加以修理或用合格品替换。

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对于不接收的产品批可以退货、降级、报废处理。

应明确对不接收批的再检验是采用正常检验还是
加严检验。


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