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来料、成品抽样检验规范


来料、成品抽样检验规范
1. 目的:规范来料检验、成品检验之抽样水平、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品的质量稳定、 良好。 2. 3. 范围:适用本公司 IQC 进料检验、OQC 成品出货检验的所有产品。 职责: a) IQC、OQC 负责执行本规定 b) 品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4. 程序: A.来料检验 1)抽样标准:按 MIL-STD-105E (等同 GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2)合格质量水平 AQL 规定: ① 电子料 ② 组合料 MAJOR:0.65;MINOR:2.5 MAJOR:1.0;MINOR:2.5

3)检查严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情 况由物料 QE 决定。 B.成品出货检验 1)抽样标准:按 MIL-STD-105E(等同 GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2)合格质量水平 AQL 规定: ① 内销有线产品、寻呼机: ② 内销无线产品: MAJOR:0.4;MINOR:2.5

MAJOR:0.65;MINOR:2.5

③ 外销产品: 在客户验货标准规定的 AQL 轻重缺陷均加严一个等级,特殊情况由产品 QE 决定

3)检验严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量 ① 一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线电话一般以 280PCS 为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于 50PCS 应全检

6)抽样标准转移规则 正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验 加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验 正常检验时,若连续十批经检验合格,则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验
进料检验规范 进料检验又称验收检验,是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料,又因供料厂商的质量信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检。 全检:数时少,单价高。 抽检:数量多,或经常性之物料。 免检:数量多,单价低,或一般性补助或经认定列(一般不实行)为免检之厂商或局限性之物料。 1.1 检验项目 大致可区分为: a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c.电气特性检验 d.化学特性检验 e.物理特性检验 f.机械特性检验 各种产品依要求项目,列入检验。 1.2 检验方法 a.外观检验:一般用目视、手感、限度样本。b.尺寸检验:如游标卡尺、千分尺。 c.结构性检验:如拉力计、扭力计。d.特性检验:使用检测仪器或设备(如万用表、电容表、LCR 表、示波器等)。 1.3 抽样检验 一般使用随机抽样 1.4 工作依据 a.抽样计划作业准则 b.不合格品处理作业程序 c.接收检验与测试作业程序 d.IQC 检验规范 e.鉴别与追朔作业程序 f.装机检验规范 g.矫正与预防措施作业程序 h.质量记录管制作业程序 i. BOM、ECN 1.5 验收标准 a.按《IQC 检验规范》发行的最新版进行检验 b.允收水平(AQL)须协商,一般可订在 0.1~1.0%(或依特定产品而定)本工厂设订严重缺点(CR)=0.40,主要缺点(MA) =0.65,次要缺点(MI)=2.5 c.采用 MIL-STD-105D 检验水平Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码,然后根据缺点等级决定抽样数。 1.6 合格品处置 在接收检验报告单并于外箱的标贴,盖上蓝色的“IQC OK”印,合格品移入物料仓。 1.7 不合格品处置

1.7.1 在接收检报告单,并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印,不合格品移至批退区。 1.7.2 不合格品的处理方式有:退货、特采、挑选、报废。 对特采的方式也有: 特采可用:因缺点影响不大,直接可上线使用。 特采挑选:因较难处理在上线前把不良品挑出退回供货商。 特采处理:因较易处理,不良品必须处理好方才上线。 1.8 工作流程 1.9 注意事项 1.9.1 IQC 未检验的料件,必须放在待验区。 1.9.2 合格品与不合格品标示必须明确,必须分开存放。 1.9.3 对特采的料件,为了便于跟踪,发料和在线投产时,必须在相应表示上注明该料件特采,同时 IQC、IPQC 必须注意 在生产过程中有无潜在的问题发生。 1.9.4 如果不良品对判定结果还未确定,挂上 HOLD 牌。 1.9.5 料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。

2.制程管制(IPQC) 制程管制是质量管理的核心,一般的制程管制系指进料管制(入物料仓)之后到成品管制以前,这中间的生产质量管理活动, 所以又称中间检验。 2.1 制程检验之目的 a.于大量生产型的工厂中,及时发现不良,采取措施,可以防止大量之不良品发生。 b.针对质量非机遇性之变因, 于作业过程中, 加以查核防止不良品之产生, 如查核作业流程是否更动, 新手对作业标准 (方 法)是否了解,机器、模具、夹具是否正常,作业条件有无变动。 c. 通过检验之实施,不让本制程的不良品流入次工程。 2.2 制程检验之做法 2.2.1 各工序的 IPQC 必须清楚当天做的机种,找出相应的作业图纸、BOM 和 ECN。 2.2.2 在生产线正在备料准备投产时,必须检验作业图纸是否正确,ECN 是否执行。 2.2.3 生产出炉,首先选取 5 片样板,核对 BOM、ECN 按“首批制品确认单”的检验项目检验各项,并做好记录,如果为 第一次执行 ECN,还须记录 ECN 的发行编号。 2.2.4 巡线员在各站别实施巡回检验,填写“QC 巡回检验记录表”、“QC 巡回检验日报表”,抽取站别详见“产品生产工 艺流程图”。 2.2.5 IPQC 按工序送检的数量,采用 MIL-STD-105D 检验水平Ⅱ,查取样本大小字码,根据缺点等级决定抽样数,如果抽检

合格,在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印,如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退” 印,并把不良品交给组长确认,填写“质量异常回馈单”。当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC 每日 检验状况表”。 2.2.6 一周结束后要统计一个星期以来的质量状况,填写各工序之“制程统计分析表”。 2.3 作业标准依据 2.3.1 抽样计划作业准则 2.3.2 不合格品处理作业程序 2.3.3 IPQC 检验规范 2.3.4 制程稽核作业程序 2.3.5 制程检验与测试作业程序 2.3.6 检验与测试状况作业程序 2.3.7 鉴别与追朔作业程序 2.3.8 装机检验规范 2.3.9 矫正与预防措施作业程序 2.3.10 质量记录管制作业程序 2.3.11 BOM、ECN 2.4 检验的重点 该制程的检验员为了有效控制制程,使不良率不会因异常的制程原因而升高,对于不稳定的因素应事先了解掌握,并做 重点控制,不稳定因素包括: 2.4.1 该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。2.4.2 使用机器不稳定(含模具、夹具)。 2.4.3 IQC 有材料不甚理想的讯息。2.4.4 新导入量产品。2.4.5 新的操作人员,员工的操作是否规范。 2.5 质量异常之处理 检验人员对于突发性的质量异常或对于经常性而且具有严重性的制程,应开具“质量异常状况表”,通知有关部门迅速 处理,情况较重大者应着令停产,并追踪处理状况。 2.6 异常回馈与矫正系统 2.6.1 突发性严重缺点,如在制品连续几个发生严重缺点。2.6.2 经常性严重缺点。 a.虽比率不高,但同一现象经常性发生。b.生产要素产生变化,影响质量,生产主管人员未能有效地予以矫正。

3.出货检验(OQC) 出货检验也就是成品管制,有时虽有良好的进料管制及制程管制,也不见得能确保产品完全符合规格,尤其产品于生产完后 经过搬运、存放,会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。 3.1 出货检验之目的 确保提供顾客良好质量的产品,并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。 3.2 出货检验的构成如下 3.2.1 检验时机:通常于出厂的当天或前 1~2 天实施。 3.2.2 检验项目: a.外观检验 b.尺寸检验 c.指定的特性检验 d.装机检验 e.落地试验 f.产品包装与标示检验

3.2.3 使用抽样方法 3.2.4 检验记录 3.2.5 不合格品之处置 3.3 作业标准依据 3.3.1 出货检验规范 3.3.2 IPQC 检验规范 3.3.3 抽样计划作业准则 3.3.4 不合格品处理作业程序 3.3.5 制程稽核作业程序 3.3.6 制程检验与测试作业程序 3.3.7 检验与测试状况作业程序 3.3.8 鉴别与追朔作业程序 3.3.9 装机检验规范

3.3.10 最终检验与测试作业程序 3.3.11 矫正与预防措施作业程序 3.3.12 质量记录管制作业程序 3.3.13 测试指导书 3.3.14 BOM、ECN、出货计划表 3.4 工作流程 3.4.1 首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少。 3.4.2 根据出货检验规范和抽样计划作业准则,清楚所要抽取样品的数量。 3.4.3 随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单,检验所包的机种的版本、内存、用料、包材规格和附件是否是正 确、齐全、填写好出货检验报告 3.4.4 核对 OBM,看是否有 ECN 执行,进行装机检验。 3.4.5 按测试指导书进行功能测试,如果测试指导书无 WIN9X 测试的,还需加测 WIN9X;外观抽检按“IPQC 检验规范” 所要求检验的项目进行检验,把检验的条形码记录在“OQC 抽样记录表”上。 检验说明书的内容,描术是否和所包的机种和安装 DRIVER 的步骤是否相符。 3.4.6 抽检时跟包装登记好交接手续,归还板时必须对照条形码序号放回那箱。 3.4.7 抽检到不良品时,填写好“质量异常回馈单”交由组长确认,问题较严重时应上报主管,如达到批退还需填写“成 品批退追踪表”。 3.4.8 整批包完后,填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确,如果整批合格方在“制成品入 库单”上盖蓝色的“QA OK”印,如批退应盖上红色的“批退”印,把不良状况描述好,批退重工的板注意跟踪重工的方 法和过程是否正确,有无其它不良隐患发生。 3.4.9 根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”。


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