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实训指导书4


普通车工技能训练实训 实 训 教 学 指 导 书
适用于机械加工专业 制订人: 机械加工技术专业 庞雯

? 实训教学的地位与作用 《普通车工操作与加工实训》是中职数控技术与应用专业、机械加工专业综 合运用的一门专业实训课,它集金属材料热处理、机械制图、机械基础、公差配 合、刀具等知识与一体的综合课程;通过该课程的学习,操作技能得到全面的实 战演练,

并具备国家职业标准初级或中级普通车工的水平,为以后参加工作和考 级作好准备。 ? 实训教学目标与基本要求 本实训课程分两学期共 4 个专周进行。 (一)实训教学目标 掌握中等复杂车削零件的加工工艺方案的分析与制定, 能编制合理的加工工 艺,选择合理的刀具和切削用量;熟练普通车床的基本操作;完成零件加工,并 进行误差分析与检验。 (二)实训教学基本要求 1、实训过程中,严格遵守校规校纪,严格执行各项安全生产、文明生产规 程,经实训教师指导和学生自己学习,掌握机床结构、机床运动原理才能进行相 关设备、仪器操作。 2、爱护实训设备、设施及仪器,积极主动进行数控车床的维护和保养。 3、将所学的金属材料热处理、机械制图、机械基础、公差配合、刀具、车 工加工工艺和实际运用结合起来,进一步巩固和掌握所学的理论知识和操作技 能。 4、巩固各种工具、量具的使用方法,能正确使用游标卡尺、千分尺等检验

自己加工的零件,并进行误差分析。 5、每天实训完后必须对实训场地、机床床进行清理、清扫和保养。 ? 实训教学组织、场地和设备器材准备 实训教学组织:在实训过程中,车床加工每个教学班必须分组进行,每台机 床最多 3-4 人,轮流进行程序编制、调试、车床操作、零件加工等练习【禁止 2 人或以上同时操作一台机床(设备) ,如不听从指挥,出现安全事故由其负责】 。 2、实习场地:普车实训室。 3、设备及性能简介;所需实训设备和器材如下: 设备(器材)名称 游标卡尺 外径千分尺 外径千分尺 钢直尺 常用工具 外圆车刀 切断刀 镗刀 螺纹车刀 钻头
中心钻 钻夹头

规格型号 0—150mm 0—25mm 25—50mm 150mm 车床常用工具 20x20 20x20 20x20(φ 12-φ 16) 60 0 φ 8—φ 22
A3.15 φ 1—φ 13

单位 把 把 把 把 套 把 把 把 把 把
只 套

数量 10 10 10 15 10 15 15 15 15 5-8
5 5

备注

材料
外圆车刀 45° 高速钢条

φ 30mm、φ 40mm、φ 45mm
20 ? 20 14 ? 14


把 根

20
15 15

? 实训教学各项目、主要教学内容和课时分配

项目序号

项目名称

学时

主要教学内容

项目一

安全文明实训

10

1、车工安全操作规程; 2、车工文明生产规程;

项目二

认识车床主要结构

2

1、车床概述; 2、车削运动; 3、切削液的使用; 4、车床的组成部分; 5、操作注意事项; 1、车刀的装夹要求; 2、常用车刀的安装; 3、车刀的安装训练; 4、工件的夹紧; 5、工件的找正; 6、操作注意事项; 1、车削加工时切削用量的选择; 2、外圆尺寸控制与测量; 3、长度尺寸控制与测量; 4、手动、机动进给车削外圆和端面; 5、操作注意事项;

项目三

刀具安装、工件安装

2

项目四

试切法车外圆

8

项目五

台阶轴车削

8

1、车削阶台轴的方法; 2、操作注意事项;

项目六

锥度车削

8

1、锥度的基础知识; 2、标准圆锥锥度; 3、一般圆锥车削方法; 4、锥度的测量; 5、操作注意事项; 6、用转动小滑板法车削外圆锥训练;

项目七

切槽和切断

10

1、槽的种类; 2、车槽(车断)刀; 3、沟槽的车削方法; 4、车断; 5、操作注意事项; 1、内孔的基础知识; 2、钻中心孔方法; 3、钻孔方法; 4、扩孔方法; 5、内孔车削方法; 1、千分尺结构; 2、千分尺的度数方法; 3、量具的使用和保管注意事项;

项目八

钻孔、扩孔、内孔车削

18

项目九

千分尺的使用

4

项目十

刀具刃磨

8

1、 外圆刀的刃磨; 2、 砂轮的选用及操作规程;

项目十一

普通三角形螺纹车削

12

1、螺纹的基础知识; 2、螺纹车刀的选择; 3、螺纹车刀的刃磨; 4、三角形螺纹的车削; 5、操作注意事项; 1、 抛光、滚花的概念;

项目十二

抛光、滚花

2

2、 抛光、滚花的操作示范; 3、 操作注意事项;

项目十三

综合性练习

28

1、综合加工工艺选择; 2、切削用量的选择; 3、综合的测量方法;

合计

120

? 实训教学各项目教学指导 项目一:安全文明实训 一、项目目标、要求
1、掌握工作前、工作中和工作后的生产要求,掌握车工文明生产规程。 2、能够按照安全文明生产规程要求正确使用车床、工、量具。 3、正确理解企业 6S 活动的重要意义。

二、项目任务
任务一:安全文明实训规程

三、项目相关知识要点
1、工作前的要求 坚持安全、文明生产是保障生产工人和设备的安全,防止工伤和设备事故的根本保证, 同时也是工厂科学管理十分重要的手段之一。做到文明生产,在生产之前必须熟悉图样,检 查工具、量具、夹具是否损坏,车床是否正常,具体要求见表 1.1。 2、工作中的要求 加工过程是保证零件质量、加工精度、生产效率最直接的影响因素,因此在加工过程 中要注意工具、 量具和工件摆放的位置必须要放指定的位置, 严格按照文明操作规程正确使 用车床具体要求见表 1.2。 3、工作后的要求 加工结束后必须打扫车床,擦净所有物体,收好工具、量具等物品,具体要求见表 1.3。 表 1.1 工作前的要求 实施步骤 熟悉图样、 工艺卡片, 并放在便于阅读的 位置上 要求 一般将图样夹在图纸架上,并摆放在床头箱上

检查工具、量具和夹具是否齐全和完好, 工具和夹具完好,量具读数准确 分类存放 检查毛坯的加工余量是否足够 检查车床的润滑部位,加油润滑 检查车床各部件是否完好, 有无防护, 各 部件传动手柄是否在空挡位置 检查变速手柄位置是否正确 一般来说,毛坯的长度应比零件图样的要求长 10mm 左右,以方便装夹;直径应比零件图的要 求大 2-3mm,保证表面质量 按照日常维护要求保养各个主要表面 各部件功能正常,手柄转动和移动灵活 起动后,应低速运转 1-2min,然后正常工作

表 1.2 工作中的要求 实施步骤 保持工具、量具清洁,防止受到撞击 工具摆放在固定的位置,不可乱放 要求 爱护工具、量具,用后擦净、涂油,放入盒内 保存 一般放在车床边的工具车上

工作时避免空转,离开车床时随手关机 不准在导轨上敲击或校直工件 车床床面不准堆放工具或工件 主轴变速时必须停车,否则会损坏齿轮 车刀磨损后要及时刃磨 零件检验合格后应涂上润滑油, 以免生锈

防止卡盘甩出 保证导轨的精度 避免损坏车床和影响加工 根据转速表显示的转速,两个手柄配合使用以 变换速度 刀具磨钝后要及时更换,否则影响工件质量和 车床寿命 用棉纱、布等沾上机床润滑油涂擦工件表面

表 1.4 工作后的要求 实施步骤 清理车床和地方, 清除切屑后用棉纱擦净 车床 加注润滑油 收好工具、量具 将产品交给检验员或下一班人员 准备下一次的任务 车床和地面清洁 在各不移动表面加注润滑油 擦净工具、量具、涂油,放入工具盒内保存 做好交接班记录 了解下一次生产任务,做到提前准备 要求

4、企业的 6S 活动 企业普遍开展的 6S 活动,是加强现场管理,对人员、机器、材料方法等生产要素进行 有效管理,创造良好劳动环境的重要内容和有效方法。所谓 6S 就是指:整理、整顿、清扫、 清洁、安全和素养。为什么把这几个叫做 6S 呢? (1)整理(SEIRI) :将现场需要的东西与不需要的东西分开,把不必要的东西处理掉。 (2)整顿(SEITON) :把需要用的东西根据使用频度分别放置,使常用的东西能及时、 准确地取出。 (3)清扫(SEISO) :去除现场的脏物、垃圾,污点,经常清扫、检查,形成制度。 (4)清洁(SEIKETSU)企业、现场、岗位、设备时时保持干净状态,保持环境卫生, 如定期进行卫生、安检。 (5)安全(SAFETY) :消除工作中一切不安全的因素,杜绝一切不安全现象;时刻注意 安全,时刻注重安全。 (6)素养(SHITSUKE) :加强修养,美化身心,做到心灵美、行为美。

四、项目主要任务
(一) 、普通车床安全操作规程 1、工作前必须戴好劳动保护品,女工戴好工作帽,不准围围巾,禁止穿高跟鞋。操作 时不准戴套,不准吸烟,不准与他人闲谈,精神要集中。 2、实训时必须戴好防护眼镜,防止切削飞入眼中,严禁穿背心、短裤、拖鞋、凉鞋高 跟鞋等操作机床,也不得使用棉纱等物进行操作,车床对面不得站人。 3、刀具必须装夹牢靠。装夹车刀时,刀头伸出部分不要超出刀体高度的 1.5 倍,垫片 的形状、尺寸应与刀体的形状、尺寸相一致,垫片应尽量少而平。 4、工件要夹紧牢固,夹紧后腰立即取下卡盘扳手,以免开车时伤人。 5、开车前应移动车刀至车削行程的左端,用手旋转卡盘,检查刀架等是否与卡盘或工 件相碰;应开车对刀,以免打坏刀具。 6、开车前,应检查车床各部分机构是否完好,各传动手柄、变速手柄是否放在空挡位

置,以防开车时因突然撞击而损坏刀具。 7、工件在吃刀状态下不得启动和停止主轴转动。 8、变速、测量、换刀、装夹工件或因故离开工作地点时必须停车;变换走刀箱手柄位 置要在低速时进行。车床在运转过程中严禁触摸、测量、擦拭工件或刀具,禁止隔着机床转 动部分传递或拿取工具等物品。 停车时不得用手去刹住转动的卡盘, 不得用正反车开关作刹 车,应经过中间刹车过程,以免打坏齿轮。 9、加工长的工件时,一般不得超出主轴的后端,如有超出时,必须采取防护措施和设 明显标志。 10、车床滑动导轨面上,不准放置工、夹、量具和工件等物,卡盘扳手不准随便放在卡 盘上,卡盘上无保险螺丝的严禁开倒车。 11、工件运转中,不准用卡扳、卡尺、千分尺测量,操作者不得隔车面探身取物或传递 物品,不准用手摸和用棉丝擦工作物,刀头和更换刀具,加工件不准放在机床上,以免掉下 伤人。严禁闲谈、看书、报、不得擅自离开工作岗位,如需离岗时,必须关车切断电源; 12、车床工作时, 不准用手清除铁屑, 须用铁勾子,并注意断屑作业, 如出现长铁屑时, 应及时处理。 13、上落大件时,必须垫好木板垫,避免撞碰床面。高速切削、高速车螺纹和加工脆性 材料时,必须戴好防护眼镜,关好机床防护门。 14、在操作中,禁止将脚登在床面、丝杠、托板以及床身油盘上,并经常注意车床运行 情况,如有异音、异状或传动系统有故障时,应立即急停,并先将车刀退出,及时向老师报 告。 15、工作地点,不应堆放过多过高的毛坯、成品,保持通道畅通。 16、加工结束后,按照企业 6S 要求应做好机床卫生和保养工作,将工、量具清点保养 并锁放好,车床尾座放在床身尾部,车刀架停放在距车床尾部导轨的三分之一处,并填写交 接记录本。 17、未经工作人员及教师许可不准操作和修理设备。 18、使用工具应向教师及工作人员借取,用完及时归还,损坏、丢失照价赔偿。 (二) 、安全生产与机床的维护、保养 机床必须严格按照操作规程操作, 才能保证机床正常运行。 作为一名熟练的机床操作人 员,必须在了解加工零件的要求、工艺路线、机床特性后,方可操作机床完成各项任务。为 了正确合理的使用机床,保证数控机床正常运转,必须制定比较完整的操作规程。

五、项目总结

? 实训教学各项目教学指导 项目二:综合练习 一、项目目的、要求
1、正确安装工件及校正。 2、合理选择刀具材料及种类,能正确安装刀具。 3、正确使用工、量具,学习形状、位置公差的测量方法。 4、能编制简单轴套类工件的加工工艺,合理选择切削用量。

二、项目任务
(一) 、任务一、套类零件加工。 (二) 、任务二、内外锥度零件加工。 (三) 、任务三、锥度螺纹配合件加工。

三、项目相关知识要点
(一) 、试切法控制外圆及长度尺寸精度。 1 、定义: 试切法是指操作工人在每个工步或走刀前进行对刀,然后切出一小段,测量其尺 寸是否合适,如果不合适,将道具的位置调整一下,在试切一小段,直至达到尺寸要 求后才加工者一尺寸的全部表面。 2 、特点: 试切法的生产率低,要求工人的技术水平较高,否则质量不易保证,因此多用于 单件,小批量生产。 3、试切法车外圆 1)开车对刀,使车刀和工件表面轻微接触,记下中滑板刻度。 2)粗车工件,留精车余量 0.5mm。 3)按精车余量横向进给 ap1; 4)试切 1~3 毫米,向右快速退出。 (中滑板不变) 5)停车,测量。 6)调整切深至 ap2 后,机动进给车外圆。

a)开车对刀,使车刀和工件表面 轻微接触,记下中滑板刻度。

b)粗车工件,留精车余量约 0.5mm。

c)按余量横向进给 ap1

d) 试切 1~3 毫米,向右退刀,中滑板不动。

e)停车,测量。 f)调整切深至 ap2 后,机动进给车外圆。 (二) 、外圆锥加工方法及计算方法。 1、圆锥计算公式: 锥度 C,即圆锥大小端直径之差与圆锥长度之比。计算公式如下:

C?

D?d L

式中 D—大端直径,即最大圆锥直径,mm d—小端直径,即最小圆锥直径,mm L—圆锥长度,即大端直径与小端直径之间的轴向距离,mm 2、小滑板转动角度的计算 圆锥半角—a/2,即车床小滑板转动的角度,其计算公式如下:

tan

a D?d C ? ? 2 2L 2

3、当 a/2 小于 6°时,可以用下列公式近似计算圆锥半角;

a D-d ? 28.7? ? ? 28.7? ? C 2 L
(三) 、螺纹加工方法及计算方法。 1、螺纹的分类 螺纹的种类很多,目前主要分为三大类,即标准螺纹、特殊螺纹和非标准螺纹。标准螺 纹具有较高的通用性和互换性,应用比较普遍。而特殊螺纹和非标准螺纹则较少采用,主要 是根据实际需要应用在特殊机构里。 螺纹按用途可分为连接螺纹和传动螺纹;按牙型可分为三角形、梯形、矩形、锯齿形和 圆形螺纹等;按螺旋线方向分为左旋和右旋螺纹;按螺旋线数可以分为单线和多线螺纹;按 母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。

图 4-2-1 三角形螺纹的基本要素

表 4.2.1 M6-M24 螺纹的螺距 公称直径 6 8 10 12 14 螺距 P 1 1.25 1.5 1.75 2 公称直径 16 18 20 22 24 螺距 P 2 2 2.5 2.5 3

图 4-2-2 三角形螺纹的要素

2、三角形螺纹各部分尺寸的计算 普通三角形螺纹各部分名称代号,如图 4-2-2 所示,计算公式见表 4.2.2 所示。 (1)计算车削 M20、M20x1.5、M30x1.5-6g 各部分尺寸的值。

表 4.2.2 三角形螺纹各部分尺寸计算 名称 代号 计算公式

牙型角 原始三角形高度 牙型高度 外螺纹 中经 小径 大经 中经 内螺纹 小径 大经

a H h d2 d1 d D2 D1 D

60° H=0.866xP h=0.5143P d2=d—0.6495xP d1=d—1.0825xP d=公称直径 D2=d2 D1=d1 D=d=公称直径

螺旋升角

?

tan? ?

nP L ? ?d 2 ?d 2

(三) 、合理制定加工工艺。 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件, 它是在具体 的生产条件下,把较为合理的工艺过程和操作方法,按照规定的形式书写成工艺文件,经审 批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容:工件加工的工艺路线、各工序的 具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的步骤: 1、计算年生产纲领,确定生产类型。 2、分析零件图及产品装配图,对零件进行工艺分析。 3、选择毛坯。 4、拟订工艺路线。 5、确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差。 6、确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7、确定切削用量及工时定额。 8、确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9、填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中, 往往要对前面已初步确定的内容进行调整, 以提高经济效益。 在执行工艺规程过程中,可能会出现前所未料的情况,如生产条件的变化,新技术、新工艺 的引进,新材料、先进设备的应用等,都要求及时对工艺规程进行修订和完善。

四、项目主要任务
(一) 、套类零件加工。 1、套类零件在车床上的加工方法。 可分为钻孔(包括扩孔、锪孔、钻中心孔) 、车孔和铰孔等。 2、套类零件的加工特点。 1) 、孔加工观察切削情况很困难。 2) 、刀杆尺寸由于受孔径和孔深的限制,不能做得太粗,又不能太短,因此刚性很差。 3) 、排屑和冷却困难。 4) 、圆柱孔的测量比外圆困难。 3、钻孔时的注意事项。 1) 、在钻孔前,必须把端面车平。 2) 、钻头装入尾座套筒后,必须检查钻头轴线是否和工件的旋转轴线重合。 3) 、当使用细长钻头钻孔时,事前应该用中心钻钻出一个定心孔。 4) 、钻较深的孔时,要经常把钻头退出清除切屑。 5) 、钻通孔快要钻透时,要减少进给量。 6) 、钻钢料时,必须浇注充分的切削液。 7) 、钻了一段深度以后,应该把钻头退出,停机测量孔径。 8) 、把钻头引向工件端面时,引入力不可过大。 9) 、当钻头长度较大但是要求不高的通孔时,可以调头钻孔。 4、实训操作练习。 1) 、零件如下所示:

2) 、零件加工步骤: (a)夹紧工件右端约 7mm 毛坯面,校正,平端面。 (b)车φ 45 外圆柱面,长约 11mm,倒角 C1。

(c)掉头夹紧φ 45 外圆柱面,长约 8mm,校正。 (d)车端面,保证总长 20. (e)车φ 35 外圆柱面,保证长度尺寸 10。 (f)切槽 4×2mm。 (g)钻中心孔,钻φ 20 孔,镗孔至φ 25,保证尺寸精度。 (h)倒角 C1. 3) 、注意事项 (a)注意安全生产及文明生产。 (b)按照实训步骤进行操作。 (c)合理选择切削用量,保证表面粗糙度。 4) 、项目考核 序号 1 2 3 4 5 6 7 考核要求 φ 25
+0.04 0 0

分数 10 10 10
+0.05

评分标准 超差 0.01 扣 1 分 超差 0.01 扣 1 分 超差 0.01 扣 1 分 超差 0.01 扣 1 分 酌情扣 1~10 分 酌情扣 1~10 分 违章酌情扣 1~30 分

检测结果

得分

φ 35-0.04 φ 45-0.05 20
+0.05 0 0

、 10 0

20 10 10 30

槽 4×2 表面粗糙度、倒角 安全文明生产





100

60 以 下 不 合 格 、 60-70 合 格、 70-85 良好 85 以上优秀

备注: 只对轴套零件打分考核 5、实训总结

(二) 、内外锥度零件加工。 1、锥度零件在车床上的加工方法。 锥度是指圆锥的底面直径与锥体高度之比,如果是圆台,则为上、下两底圆的直径差与 锥台高度之比值。本项目将对正锥度的零件进行加工。 2、锥度零件的加工特点。 1) 、转动小滑板车锥度零件的加工不能用自动走刀,所以表面粗糙度不易控制。 2) 、锥度的精度不易控制。 3) 、锥度的测量比较困难。 3、钻孔时的注意事项。 车削圆锥面时容易出现锥度不准确, 最大与最小圆锥直径尺寸不符合要求表面粗糙度超差等 问题。对于这些问题我们要仔细分析找出原因并采取有效的措施来解决。 1) 、 安装车刀务必使刀尖严格对准工件中心。 避免产生锥度及大小端直径误差和圆锥素 线的直线度误差。 2) 、 精车圆锥面的车刀, 应有足够的刚性并保持锋利否则会因为让刀和刀具磨损而使车 出的圆锥锥度不准确。同样表面粗糙度也不能达到要求。 3) 、切削用量的选择应综合考虑工件材料,刀具材料,工件形状结构等多种因素以求达 到最佳切削效果。 4、实训操作练习。 1) 、零件如下所示:

2) 、零件加工步骤: (a)夹紧工件右端,伸出长约 25mm,校正,平端面。 (b)车φ 30 外圆柱面,长 20mm,倒角 C0.5。 (c)掉头夹紧φ 30 外圆柱面,长约 15mm,校正。 (d)车端面,保证总长 50mm。

(e)车φ 38 外圆柱面。 (f)钻中心孔,钻φ 20 孔,镗孔φ 24 和φ 30,保证尺寸精度。 (g)车内外锥度,小滑板转动角度 2°51′,车削长 10mm 锥度。 (h)倒角 C0.5。 3) 、注意事项 (a)注意安全生产及文明生产。 (b)按照实训步骤进行操作。 (c)合理选择切削用量,保证表面粗糙度。 4) 、项目考核 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 考核要求 φ 30-0.05 φ 38-0.05 φ 45-0.05 φ 24 φ 30
+0.05 0 +0.05 0 0 0 0

分数 10 10 10 10 10 10 5 5 10 5 15

评分标准 超差 0.01 扣 1 分 超差 0.01 扣 1 分 超差 0.01 扣 1 分 超差 0.01 扣 1 分 超差 0.01 扣 1 分 酌情扣 1~5 分 超差 0.1 扣 1 分 超差 0.1 扣 1 分 超差 0.05 扣 1 分 酌情扣 1~5 分 违章酌情扣 1~15 分

检测结果

得分

锥度 1:10 20 25 50±0.2

10 表面粗糙度、倒角 11 安全文明生产





100

60 以 下 不 合 格 、 60-70 合 格、 70-85 良好 85 以上优秀

备注: 只对轴套零件打分考核 5、实训总结

(三) 、锥度螺纹配合件加工。 1、配合件在车床上的加工方法。 配合件中属于间隙配合时孔类工件一般采用上偏差, 轴类工件一般采用下偏差; 属于过 渡配合时根据尺寸公差要求进行加工。 2、配合件的加工特点。 对于 45#钢,外螺纹的外圆柱面的实际直径 d 计=d?0.1P;内螺纹的内圆柱面的实际直 径 D 计=D?P。此处 d 计=d?0.1P=24?0.1×1.5=23.85mm,D 计=D?P=24?1.5=22.5mm。 内外螺纹的公称直径、螺距和旋转方向必须一致。 3、配合件加工注意事项。 1) 、 注意配合件的外形不要加工到尺寸, 等到加工完配合面时让两个配合件合到一起再 加工外形到尺寸,为了配合上后外形吻合。 2) 、意配合件的尺寸公差,要选择好依那个件为基准。加工另一个,目的就是为了让两 个工件能够达到配合的要求、及使用要求。 4、实训操作练习。 1) 、零件如下所示:

件1

件2 件3 2) 、零件加工步骤: 加工件 1: (a) 夹紧工件一端,伸出约 20mm,平端面,车外圆φ 38,长约 17mm 并倒角。 (b)掉头装夹φ 38 外圆,夹紧约 12mm,车端面控制总长 47。 (c)车出φ 30 台阶、M16 外螺纹大径及 5×2 槽,控制长度 15、17。 (d)车削锥度。 (e)加工外螺纹。 (f)倒角去毛刺。 加工件 2: (a) 夹紧工件一端,伸出约 30mm,平端面,车外圆φ 38,长约 20mm 并倒角。 (b)切断工件切断长度约 18mm。 (c)装夹工件,平端面控制总长 17mm。 (d)钻孔φ 14mm。 (e)与件 1 配合车出锥度。 (f)倒角去毛刺。 加工件 3: (a) 夹紧工件一端,伸出约 30mm,平端面,车外圆φ 38,长约 20mm 并倒角。 (b)钻孔φ 14mm。 (c)加工内螺纹。 (d)切断工件切断长度约 16mm。 (e)装夹工件,平端面控制总长 15mm。 (f)倒角去毛刺。 三件配合: 将件 1 件 2 件 3 相互配合交指导教师评分。 3) 、注意事项 (a)注意安全生产及文明生产。 (b)按照实训步骤进行操作。 (c)合理选择切削用量,保证表面粗糙度。

4) 、项目考核 序号 1 2 3 4 件1 5 6 7 8 9 件2 10 11 件3 12 13 14 15 螺纹 配合 表面粗糙度、 倒角 安全文明生产 5 10 10 15 酌情扣 1~5 分 酌情扣 1~10 分 酌情扣 1~10 分 违章酌情扣 1~15 分 60 以 下 不 合 格 、 60-70 合 格、70-85 良好 85 以上优秀 考核要求 φ 38-0.05 φ 30-0.05 15 47 17 槽 4×2 锥度 螺纹 M16 φ 38-0.05 锥度 φ 38-0.05
0 0 0 0

分数 6 6 6 5 5 5 5 5 6 5 6

评分标准 超差 0.01 扣 1 分 超差 0.01 扣 1 分 超差 0.05 扣 1 分 超差 0.05 扣 1 分 超差 0.05 扣 1 分 酌情扣 1~5 分 酌情扣 1~5 分 酌情扣 1~5 分 超差 0.01 扣 1 分 酌情扣 1~5 分 超差 0.01 扣 1 分

检测结果

得分





100

备注: 只对轴套零件打分考核

5、实训总结


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