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常见焊接缺陷


常见的焊接缺陷 外部缺陷
一、焊缝成型差 1、现象 焊缝波纹粗劣,焊缝不均匀、不整齐,焊缝与母材不圆滑过渡,焊接接头差,焊缝高低不 平。 2、原因分析 焊缝成型差的原因有:焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀;焊口清理不干净;焊接电流 过大或过小;焊接中运条(枪)速度过快或过慢;焊条(枪)摆动幅度过大或过小;焊条 (枪)施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。 ⑵焊件坡口打磨清理干净,无锈、无垢、无脂等污物杂质,露出金属光泽。 ⑶加强焊接联系,提高焊接操作水平,熟悉焊接施工环境。 ⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等,按照焊接工艺卡和操作技能要求, 选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条(枪)的角度。 4、治理措施 ⑴加强焊后自检和专检,发现问题及时处理; ⑵对于焊缝成型差的焊缝,进行打磨、补焊; ⑶达不到验收标准要求,成型太差的焊缝实行割口或换件重焊; ⑷加强焊接验收标准的学习,严格按照标准施工。

二、焊缝余高不合格 1、现象 管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜;局部出现负余高;余高差过大;角焊缝高度不够或焊 角尺寸过大,余高差过大。 2、原因分析 焊接电流选择不当;运条(枪)速度不均匀,过快或过慢;焊条(枪)摆动幅度不均匀; 焊条(枪)施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴根据不同焊接位置、焊接方法,选择合理的焊接电流参数; ⑵增强焊工责任心,焊接速度适合所选的焊接电流,运条(枪)速度均匀,避免忽快忽慢; ⑶焊条(枪)摆动幅度不一致,摆动速度合理、均匀; ⑷注意保持正确的焊条(枪)角度。 4、治理措施 ⑴加强焊工操作技能培训,提高焊缝盖面水平;

⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊; ⑶加强焊后检查,发现问题及时处理; ⑷技术员的交底中,对焊角角度要求做详细说明。

三、焊缝宽窄差不合格 1、现象 焊缝边缘不匀直,焊缝宽窄差大于3㎜。 2、原因分析 焊条(枪)摆动幅度不一致,部分地方幅度过大,部分地方摆动过小;焊条(枪)角度不 合适;焊接位置困难,妨碍焊接人员视线。 3、防治措施 ⑴加强焊工焊接责任心,提高焊接时的注意力; ⑵采取正确的焊条(枪)角度; ⑶熟悉现场焊接位置,提前制定必要焊接施工措施。 4、治理措施 ⑴加强练习,提高焊工的操作技术水平,提高克服困难位置焊接的能力; ⑵提高焊工质量意识,重视焊缝外观质量; ⑶焊缝盖面完毕,及时进行检查,对不合格的焊缝进行修磨,必要时进行补焊。

四、咬边 1、现象 焊缝与木材熔合不好,出现沟槽,深度大于0.5㎜,总长度大于焊缝长度的10%或大于验收 标准要求的长度。 2、原因分析 焊接线能量大,电弧过长,焊条(枪)角度不当,焊条(丝)送进速度不合适等都是造成 咬边的原因。 3、治理措施 ⑴根据焊接项目、位置,焊接规范的要求,选择合适的电流参数; ⑵控制电弧长度,尽量使用短弧焊接; ⑶掌握必要的运条(枪)方法和技巧; ⑷焊条(丝)送进速度与所选焊接电流参数协调; ⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条(枪)角度。 4、治理措施 ⑴对检查中发现的焊缝咬边,进行打磨清理、补焊,使之符合验收标准要求; ⑵加强质量标准的学习,提高焊工质量意识; ⑶加强练习,提高防止咬边缺陷的操作技能。

五、错口 1、现象 表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上,错口量大于10%母材厚度或超过4㎜。 2、原因分析 焊件对口不符合要求,焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。 3、防治措施 ⑴加强安装工的培训和责任心; ⑵对口过程中使用必要的测量工器具; ⑶对于对口不符合要求的焊件,焊工不得点固和焊接。 4、治理措施 ⑴加强标准和安装技能学习,提高安装工技术水平; ⑵对于产生错口,不符合验收标准的焊接接头,采取割除、重新对口和焊接。

六、弯折 1、现象 由于焊缝的横向收缩或安装对口偏差而造成的垂直于焊缝的两侧母材不在同一平面上,形 成一定的夹角。 2、原因分析 ⑴安装对口不合适,本身形成一定夹角; ⑵焊缝熔敷金属在凝固过程中本身横向收缩; ⑶焊接过程不对称施焊。 3、防治措施 ⑴保证安装对口质量; ⑵对于大件不对称焊缝,预留反变形余量; ⑶对称点固、对称施焊; ⑷采取合理的焊接顺序。 4、治理措施 ⑴对于可以使用火焰校正的焊件,采取火焰校正措施; ⑵对于不对称焊缝,合理计算并采取预留反变形余量等措施; ⑶采取合理焊接顺序,尽量减少焊缝横向收缩,采取对称施焊措施; ⑷对于弯折超标的焊接接头,无法采取补救措施,进行割除,重新对口焊接。

七、弧坑 1、现象 焊接收弧过程中形成表面凹陷,并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。 2、原因分析 焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧,停止焊接,焊工对收弧情况估计不足,停弧时间掌握

不准。 3、防治措施 ⑴延长收弧时间; ⑵采取正确的收弧方法。 4、治理措施 ⑴加强焊工操作技能练习,掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法; ⑵加强焊工责任心; ⑶对已经形成对弧坑进行打磨清理并补焊。

八、表面气孔 1、现象 焊接过程中,熔池中的气体未完全溢出熔池(一部分溢出) ,而熔池已经凝固,在焊缝表面 形成孔洞。 2、原因分析 ⑴焊接过程中由于防风措施不严格,熔池混入气体; ⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求,焊丝清理不干净,在焊接过程中自身产生气 体进入熔池; ⑶熔池温度低,凝固时间短; ⑷焊件清理不干净,杂质在焊接高温时产生气体进入熔池; ⑸电弧过长,氩弧焊时保护气体流量过大或过小,保护效果不好等。 3、防治措施 ⑴母材、焊丝按照要求清理干净。 ⑵焊条按照要求烘培。 ⑶防风措施严格,无穿堂风等。 ⑷选用合适的焊接线能量参数,焊接速度不能过快,电弧不能过长,正确掌握起弧、运条、 息弧等操作要领。 ⑸氩弧焊时保护气流流量合适,氩气纯度符合要求。 4、治理措施 ⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行; ⑵加强焊工练习,提高操作水平和操作经验; ⑶对有表面气孔的焊缝,机械打磨清除缺陷,必要时进行补焊。

九、表面夹渣 1、现象 在焊接过程中,主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。 2、原因分析 ⑴多层多道焊接时,层间药皮清理不干净;

⑵焊接线能量小,焊接速度快; ⑶焊接操作手法不当; ⑷前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。 3、防治措施 ⑴加强焊件表面打磨,多层多道焊时层间药皮必须清理干净方可进行次层焊接; ⑵选择合理的焊接电流和焊接速度; ⑶加强焊工练习,提高焊接操作水平。 4、治理措施 ⑴严格按照规程和作业指导书的要求施焊; ⑵对出现表面夹渣的焊缝,进行打磨清除,必要时进行补焊。 十、表面裂纹 1、现象 在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的表面开裂缺陷。 2、原因分析 产生表面裂纹的原因因为不同的钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质 的含量、装配及焊接应力的大小等不同,但产生表面裂纹的根本原因是产生裂纹的内部诱 因和必须的应力有两点。 3、防治措施 ⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件; ⑵提高焊接操作技能,熟练掌握使用的焊接方法; ⑶采取合理的焊接顺序等措施,减少焊接应力等。 4、治理措施 ⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策; ⑵对已经产生裂纹的焊接接头,采取挖补措施处理。

十一、焊缝表面不清理或清理不干净,电弧擦伤焊件 1、现象 焊缝焊接完毕,焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净,留有药皮或飞溅物;焊 接施工过程中不注意,电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。 2、原因分析 ⑴焊工责任心不强,质量意识差; ⑵焊接工器具准备不全或有缺陷。 3、防治措施 ⑴焊接前检查工器具,准备齐全并且正常; ⑵加强技术交底,增强焊工责任心,提高质量意识。 4、治理措施 ⑴制定防范措施并严格执行;

⑵加大现场监督检查力度,严格验收制度,发现问题及时处理。

十二、支吊架等 T 型焊接接头焊缝不包角 1、现象 T 型焊接接头不包角焊接。 2、原因分析 ⑴技术人员交底不清楚或未交底; ⑵施焊焊工经验不足或质量意识差,对其危害认识不够。 3、防治措施 ⑴焊接施工前进行技术交底,明确焊接质量; ⑵焊工严格按照质量标准施焊。 4、治理措施 ⑴加强技术交底,提高焊工的质量意识并认识其中的危害性; ⑵加强过程监督和焊接验收,发现问题及时处理。

十三、焊接变形 1、现象 焊接变形因焊件的不同而表现为翘起、角变形、弯曲变形、波浪变形等多种型式。 2、原因分析 造成焊接变形的原因有:装配顺序不合理、强力对口、焊接组有收缩自由度小、焊接顺序 不合理等。 3、防治措施 ⑴施焊前制定严格的焊接工艺措施,确定好装配顺序、焊接顺序、焊接方向、焊接方法、 焊接规范、焊接线能量等; ⑵焊前进行技术交底,焊工严格按照措施施工; ⑶适当利用反变形法。 4、治理措施 ⑴严格按照措施施工; ⑵焊接技术人员在现场指导焊接; ⑶发现问题及时采取必要措施。

焊接内部缺陷
一、气孔 1、现象 在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔,是焊缝内部最常见的缺陷。 2、原因分析 根本原因是焊接过程中,焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池,在熔池凝固前没有来 得及溢出熔池而残留在焊缝中。 3、防治措施 预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑,主要有以 下几点: ⑴焊条要求进行烘培,装在保温筒内,随用随取; ⑵焊丝清理干净,无油污等杂质; ⑶焊件周围10~15㎜范围内清理干净,直至发出金属光泽; ⑷注意周围焊接施工环境,搭设防风设施,管子焊接无穿堂风; ⑸氩弧焊时,氩气纯度不低于99.95%,氩气流量合适; ⑹尽量采用短弧焊接,减少气体进入熔池的机会; ⑺焊工操作手法合理,焊条、焊枪角度合适; ⑻焊接线能量合适,焊接速度不能过快; ⑼按照工艺要求进行焊件预热。 4、治理措施 ⑴严格按照预防措施执行; ⑵加强焊工练习,提高操作水平和责任心; ⑶对在探伤过程中发现的超标气孔,采取挖补措施。

二、夹渣 1、现象 焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中,熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。 2、原因分析 ⑴焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等; ⑵电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等,导致熔池中熔化的杂 质未浮出而熔池凝固。 3、防治措施 ⑴焊件焊缝破口周围10~15㎜表面范围内打磨清理干净,直至发出金属光泽; ⑵多层多道焊时,层间药皮清理干净; ⑶焊条按照要求烘培,不使用偏芯、受潮等不合格焊条; ⑷尽量使用短弧焊接,选择合适的电流参数; ⑸焊接速度合适,不能过快。

4、治理措施 ⑴焊前彻底清理干净焊件表面; ⑵加强练习,焊接操作技能娴熟,责任心强; ⑶对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷,采取挖补等措施处理。

三、未熔合 1、现象 未熔合主要时根部未熔合、层间未熔合两种。根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母 材金属以及焊接接头未熔合;层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属 未熔合。 2、原因分析 造成未熔合的主要原因是焊接线能量小,焊接速度快或操作手法不恰当。 3、防治措施 ⑴适当加大焊接电流,提高焊接线能量; ⑵焊接速度适当,不能过快; ⑶熟练操作技能,焊条(枪)角度正确。 4、治理措施 ⑴加强练习,提高操作技术,焊工责任心强; ⑵针对不同的母材、焊材,制定处理不同位置未熔合缺陷相应的措施并执行。

四、管道焊口未焊透 1、现象 焊口焊接时,焊缝熔深不够,未将母材焊透。 2、原因分析 造成未焊透的主要原因是:对口间隙过小、坡口角度偏小、钝边厚、焊接线能量小、焊接 速度快、焊接操作手法不当。 3、防治措施 ⑴对口间隙严格执行标准要求,最好间隙不小于2㎜。 ⑵对口坡口角度,按照壁厚和 DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》的要求,或者按 照图纸的设计要求。一般壁厚小于20㎜的焊口采用 V 型坡口,单边角度不小于30° ,不小 于20㎜的焊口采用双 V 型或 U 型等综合性坡口。 ⑶钝边厚度一般在1㎜左右,如果钝边过厚,采用机械打磨的方式修整,对于单 V 型坡口, 可不留钝边。 ⑷根据自己的操作技能,选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。 ⑸使用短弧焊接,以增加熔透能力。 4、治理措施 ⑴对口间隙、坡口制备、钝边厚度符合标准要求;

⑵加强打底练习,熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。

五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷 1、现象 这些缺陷一般出现在吊焊或斜焊焊口根部, 在平焊及斜平焊位置出现根部焊缝凸出或焊瘤, 在仰焊部位出现凹陷。 2、原因分析 造成这些缺陷的原因是:对口间隙大,钝边薄、宽,熔池温度过高,熔池存在一个地方时 间过长,对熔池的控制不当造成的,在形成凹陷缺陷时,电弧的推力不够也是重要原因。 3、防治措施 ⑴对口间隙符合标准要求,一般为2~3㎜;对于对口间隙不均匀的焊口,用机械打磨等方 法设法修整到规定要求。 ⑵对于坡口钝边不符合要求的进行打磨修整至规定要求。 ⑶选择合适的焊接线能量以及合适的焊接速度,控制熔池温度在合适的范围,不过高。 ⑷仰焊部位焊接尽量采用短弧焊接,增强电弧推力。 4、治理措施 ⑴对口点焊前检查对口间隙和坡口钝边厚度及宽度符合标准要求; ⑵加强练习,增强掌握合适的电流参数及控制熔池合适温度的能力; ⑶打底过程中发现上述缺陷及时采取相应处理措施。

六、内部裂纹 1、现象 在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的内部开裂缺陷。 2、原因分析 产生裂纹的原因因为不同钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、 装配及焊接应力的大小等而不同,但产生裂纹的根本原因有两点:产生裂纹的内部诱因和 必须的应力。 3、防治措施 ⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件; ⑵提高焊接操作技能,熟练掌握使用焊接方法; ⑶采取合理的焊接顺序等措施,减少焊接应力等。 4、治理措施 ⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应对策; ⑵对已经产生裂纹的焊接接头,制定处理措施,采取挖补等处理。


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