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常见焊接缺陷以及解决方法分析


常见焊接缺陷以及解决方法分析,太实用了, 必须转
2016-07-09 焊接切割联盟 焊接接头的不完整性称为焊接缺陷,主要有:焊接裂纹、未焊透、夹渣、气 孔和焊缝外观缺陷等。

焊前准备 构件边缘必须按规定进行准备,干净,无毛刺,无气割熔渣,无油脂或油漆,除 了车间保护底漆。接头必须干燥。几种常见焊接缺憾点焊不应该太深,点焊位置 应使其在施焊时能够重新溶合。焊前,检验员必须确保所有焊点处于良好状态, 焊前必须清除坏点焊和炸裂的点焊。 低温焊接 无论使用哪种焊接方式,在低温气候下焊接(低于+5℃),必须采取如下的防 护措施,以避免低温焊接接头造成的不良效果(易脆、变硬而易裂,容易在焊接 接头上产生诸如由于快速冷却和焊缝凝固造成的小眼和熔渣等缺欠)。 1) 在不受坏天气(如风、潮湿和气流等)干扰的区域施焊

2) 干燥焊接接头以避免潮湿引起材料收缩 3) 焊接接头预热,以减缓焊后焊缝的冷却速度 4) 焊后对焊缝加盖防止焊缝的骤冷 5) 焊接的最低温度为-10℃,采取所指的防护措施 6) 需要时预热温度至少为 50℃火焰进行缓慢、均匀的预热 缺陷分类 1、外观缺陷 外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。 常见的外 观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面 焊的根部未焊透等。 A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘 的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。 产生咬边的主要原因 是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正 确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的 磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。咬边 减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为 裂纹源。矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬 边。焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。 B、 焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却 后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条 质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。 在横、 立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会 带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。防止焊 瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。 C、凹坑 凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。凹坑多是由于收弧时 焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、 横焊时,常在焊缝 背面根部产生内凹。凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑 缩孔。防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适 的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。 D、未焊满 未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生 未焊满的根本原因。规范太弱,焊条过细,运条不当等会导致未焊满。未焊满同样 削弱了焊缝,容易产生应力集中,同时,由于规范太弱使冷却速度增大,容易带来气 孔、裂纹等。防止未焊满的措施:加大焊接电流,加焊盖面焊缝。 E、烧穿 烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成 穿孔性缺。焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷。 工件间隙太大,钝边太小也容易出现烧穿现象。烧穿是锅炉压力容器产品上不允 许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力。选用较小电 流并配合合适的焊接速度,减小装配间隙,在焊缝背面加设垫板或药垫,使用脉冲 焊,能有效地防止烧穿。 F、其他表面缺陷: (1)成形不良 指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。有焊缝超高,表面不光滑,以及 焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。

(2)错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,它既可视作焊缝表面缺陷,又可 视作装配成形缺陷。 (3)塌陷 单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌 落, 成形后焊缝背面突起,正面下塌。 (4)表面气孔及弧坑缩孔。 (5)各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷 O 角变形也属于 装配成形缺陷。 2、气孔和夹渣 A、气孔 气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所 形成的空穴。其气体可能是熔池从外界吸收的,也可能是焊接冶金过程中反应生 成的。 (1)气孔的分类气孔从其形状上分,有球状气孔、条虫状气孔;从数量上可分为单个 气孔和群状气孔。群状气孔又有均匀分布气孔,密集状气孔和链状分布气孔之分。 按气孔内气体成分分类,有氢气孔、氮气孔、二氧化碳气孔、一氧化碳气孔、氧 气孔等。熔焊气孔多为氢气孔和一氧化碳气孔。 (2)气孔的形成机理常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解 度的几十分之一至几百分之一,熔池金属在凝固过程中,有大量的气体要从金属中 逸出来。当凝固速度大于气体逸出速度时,就形成气孔。 (3)产生气孔的主要原因母材或填充金属表面有锈、油污等,焊条及焊剂未烘干会 增加气孔量,因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体,增加 了高温金属中气体的含量。焊接线能量过小,熔池冷却速度大,不利于气体逸出。 焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。

(4)气孔的危害气孔减少了焊缝的有效截面积,使焊缝疏松,从而降低了接头的强 度,降低塑性,还会引起泄漏。气孔也是引起应力集中的因素。氢气孔还可能促成 冷裂纹。 (5)防止气孔的措施 a.清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂 物。b.采用碱性焊条、焊剂,并彻底烘干。c.采用直流反接并用短电弧施焊。d. 焊前预热,减缓冷却速度。e.用偏强的规范施焊。 B、夹渣 夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。 (1)夹渣的分类 a.金属夹渣:指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中,习惯上称为夹钨、 夹铜。b.非金属夹渣:指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留 于焊缝之中。冶金反应不完全,脱渣性不好。 (2)夹渣的分布与形状有单个点状夹渣,条状夹渣,链状夹渣和密集夹渣 (3)夹渣产生的原因 a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多层焊时,层间清渣不彻 底;d.焊接线能量小;e.焊缝散热太快,液态金属凝固过快;f.焊条药皮,焊剂化学成分 不合理,熔点过高;g. 钨极惰性气体保护焊时,电源极性不当,电、流密度大, 钨极 熔化脱落于熔池中。h.手工焊时,焊条摆动不良,不利于熔渣上浮。可根据以上原 因分别采取对应措施以防止夹渣的产生。 (4)夹渣的危害点状夹渣的危害与气孔相似,带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中, 尖端还会发展为裂纹源,危害较大。 3、裂纹 焊缝中原子结合遭到破坏,形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹 A、裂纹的分类

根据裂纹尺寸大小,分为三类 1)宏观裂纹:肉眼可见的裂纹。(2)微观裂纹:在显微 镜下才能发现。(3)超显微裂纹:在高倍数显微镜下才能发现,一般指晶间裂纹和晶 内裂纹。 从产生温度上看,裂纹分为两类: (1)热裂纹:产生于 Ac3 线附近的裂纹。 一般是焊接完毕即出现,又称结晶裂纹。 这 种二裂纹主要发生在晶界,裂纹面上有氧化色彩,失去金属光泽。 (2)冷裂纹:指在焊毕冷至马氏体转变温度 M3 点以下产生的裂纹,一般是在焊后一 段时间(几小时,几天甚至更长)才出现,故又称延迟裂纹。 按裂纹产生的原因分,又可把裂纹分为: (1)再热裂纹:接头冷却后再加热至 500~700℃时产生的裂纹。再热裂纹产生于沉淀强化的材料(如含 Cr、Mo、V、 Ti、Nb 的金属)的焊接热影响区内的粗晶区,一般从熔合线向热影响区的粗晶区 发展,呈晶间开裂特征。 (3)层状撕裂主要是由于钢材在轧制过程中,将硫化物(MnS)、硅酸盐类等杂质夹 在其中,形成各向异性。在焊接应力或外拘束应力的使用下,金属沿轧制方向的杂 物开裂。 (4)应力腐蚀裂纹:在应力和腐蚀介质共同作用下产生的裂纹。除残余应力或拘束 应力的因素外,应力腐蚀裂纹主要与焊缝组织组成及形态有关。 B、.裂纹的危害裂纹,尤其是冷裂纹,带来的危害是灾难性的。世界上的压力容器 事故除极少数是由于设计不合理,选材不当的原因引起的以外,绝大部分是由于裂 纹引起的脆性破坏。 C、.热裂纹(结晶裂纹)

(1)结晶裂纹的形成机理热裂纹发生于焊缝金属凝固末期,敏感温度区大致在固相 线附近的高温区,最常见的热裂纹是结晶裂纹,其生成原因是在焊缝金属凝固过程 中,结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界,形成所谓\"液态薄膜\",在特 定的敏感温度区(又称脆性温度区)间,其强度极小,由于焊缝凝固收缩而受到拉应 力,最终开裂形成裂纹。结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂,为纵 向裂纹,有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间,为横向裂纹。弧坑裂纹是另一种 形态的,常见的热裂纹。 热裂纹都是沿晶界开裂,通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢 等材料气焊缝中 (2)影响结晶裂纹的因素 a 合金元素和杂质的影响碳元素以及硫、 磷等杂质元素的增加,会扩大敏感温度区, 使结晶裂纹的产生机会增多。 b.冷却速度的影响冷却速度增大,一是使结晶偏析加重,二是使结晶温度区间增大, 两者都会增加结晶裂纹的出现机会; c.结晶应力与拘束应力的影响在脆性温度区内,金属的强度极低,焊接应力又使这 飞部分金属受拉,当拉应力达到一定程度时,就会出现结晶裂纹。 (3)防止结晶裂纹的措施 a.减小硫、磷等有害元素的含量,用含碳量较低的材料焊 接。b.加入一定的合金元素,减小柱状晶和偏析。如铝、锐、铁、镜等可以细化 晶粒。,c.采用熔深较浅的焊缝,改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不 存在于焊缝中。d.合理选用焊接规范,并采用预热和后热,减小冷却速度。e.采用 合理的装配次序,减小焊接应力。 D、.再热裂纹

(1)再热裂纹的特征 a.再热裂纹产生于焊接热影响区的过热粗晶区。产生于焊后热处理等再次加热的 过程中。 b.再热裂纹的产生温度:碳钢与合金钢 550~650℃奥氏体不锈钢约 300℃ c.再热裂纹为晶界开裂(沿晶开裂)。 d.最易产生于沉淀强化的钢种中。 e.与焊接残余应力有关。 (2)再热裂纹的产生机理 a.再热裂纹的产生机理有多种解释,其中模形开裂理论的解释如下:近缝区金属在 高温热循环作用下,强化相碳化物(如碳化铁、碳化饥、碳化镜、碳化错等)沉积在 晶内的位错区上,使晶内强化强度大大高于晶界强化,尤其是当强化相弥散分布在 晶粒内时, 阻碍晶粒内部的局部调整,又会阻碍晶粒的整体变形,这样,由于应力松 弛而带来的塑性变形就主要由晶界金属来承担,于是,晶界应力集中,就会产生裂 纹,即所谓的模形开裂。 (3)再热裂纹的防止 a.注意冶金元素的强化作用及其对再热裂纹的影响。b.合理 预热或采用后热,控制冷却速度。c.降低残余应力避免应力集中。d.回火处理时尽 量避开再热裂纹的敏感温度区或缩短在此温度区内的停留时间。 E、冷裂纹. (1)冷裂纹的特征 a.产生于较低温度,且产生于焊后一段时间以后,故又称延迟裂 纹。 b.主要产生于热影响区,也有发生在焊缝区的。 c.冷裂纹可能是沿晶开裂,穿晶 开裂或两者混合出现。d.冷裂纹引起的构件破坏是典型的脆断。

(2)冷裂纹产生机理 a.瘁硬组织(马氏体)减小了金属的塑性储备。 b.接头的残余应 力使焊缝受拉。 c.接头内有一定的含氢量。 含氢量和拉应力是冷裂纹(这里指氢致 裂纹)产生的两个重要因素。 一般来说,金属内部原子的排列并非完全有序的,而是 有许多微观缺陷。在拉应力的作用下,氢向高应力区(缺陷部位)扩散聚集。当氢聚 集到一定浓度时,就会破坏金属中原子的结合键,金属内就出现一些微观裂纹。应 力不断作用,氢不断地聚集,微观裂纹不断地扩展,直致发展为宏观裂纹,最后断裂。 决定冷裂纹的产生与否,有一个临界的含氢量和一个临界的应力值 o 当接头内氢 的浓度小于临界含氢量,或所受应力小于临界应力时,将不会产生冷裂纹(即延迟 时间无限长)。在所有的裂纹中,冷裂纹的危害性最大。 (3)防止冷裂纹的措施 a.采用低氢型碱性焊条,严格烘干,在 100~150℃下保存,随 取随用。b.提高预热温度,采用后热措施,并保证层间温度不小于预热温度,选择合 理的焊接规范,避免焊缝中出现洋硬组织 c.选用合理的焊接顺序,减少焊接变形和 焊接应力 d.焊后及时进行消氢热处理。 4、未焊透 未焊透指母材金属未熔化,焊缝金属没有进人,接头根部的现象。 A、产生未焊透的原因(1)焊接电流小,熔深浅。(2)坡口和间隙尺寸不合理,钝边太 大。(3)磁偏吹影响。(4)焊条偏芯度太大(5)层间及焊根清理不良。 B、未焊透的危害 未焊透的危害之一是减少了焊缝的有效截面积,使接头强度下 降。其次,未焊透焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多。 未焊透严重降低焊缝的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重 要原因。未焊透引起的应力集中所造成的危害,比强度下降的危害大得多。未焊

透严重降低焊缝的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源,是造成焊缝破坏的重要原 因。 C、未焊透的防止 使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法。另外,焊角焊 缝时,1 用交流代替直流以防止磁偏吹,合理设计坡口并加强清理,用短弧焊等措施 也可有效防止未焊透的产生。 5、未熔合 未熔合是指焊缝金属与母材金属,或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。按 其所在部位,未熔合可分为坡口未熔合,层间未熔合根部未熔合三种。 A、.产生未熔合缺陷的原因(1)焊接电流过小;(2)焊接速度过快;(3)焊条角度不 对;(4)产生了弧偏吹现象;旺,(5)焊接处于下坡焊位置,母材未熔化时已被铁水覆 盖;(6)母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。 B、未熔合的危害 未熔合是一种面积型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合对承载截 面积的减小都非常明显,应力集中也比较严重,其危害性仅次于裂纹。 C、 .未熔合的防止 采用较大的焊接电流,正确地进行施焊操作,注意坡口部位的清 洁。 6、其他缺陷 (1)焊缝化学成分或组织成分不符合要求: 焊材与母材匹配不当,或焊接过程中元 素烧损等原因,容易使焊缝金属的化学成份发生变化,或造成焊缝组织不符合要求。 这可能带来焊缝的力学性能的下降,还会影响接头的耐蚀性能。 (2)过热和过烧: 若焊接规范使用不当,热影响区长时间在高温下停留,会使晶粒变 得粗大,即出现过热组织。若温度进一步升高,停留时间加长,可能使晶界发生氧化 或局部熔化,出现过烧组织。 过热可通过热处理来消除,而过烧是不可逆转的缺陷。

(3)白点:在焊缝金属的拉断面上出现的象鱼目状的白色斑,即为自点 F 白点是由于 氢聚集而造成的,危害极大。 预防缺陷 形状缺欠 外观质量粗糙,鱼鳞波高低、宽窄发生突变;焊缝与母材非圆滑过渡。 主要原因:操作不当,返修造成。 危害:应力集中,削弱承载能力。 尺寸缺欠 焊缝尺寸不符合施工图样或技术要求。 主要原因:施工者操作不当 危害:尺寸小了,承载截面小; 尺寸大了,削弱了某些承受动载荷结构的疲劳 强度。 咬边 原因: ⒈焊接参数选择不对,U、I 太大,焊速太慢。 ⒉电弧拉得太长。熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。 危害:母材金属的工作截面减小,咬边处应力集中。 弧坑 由于收弧和断弧不当在焊道末端形成的低洼部分。 原因:焊丝或者焊条停留时间短,填充金属不够。 危害:⒈减少焊缝的截面积;

⒉弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚, 因此在弧坑处往往有气孔、 灰渣、 裂纹等。 烧穿 原因: ⒈焊接电流过大; ⒉对焊件加热过甚; ⒊坡口对接间隙太大; ⒋焊接速度慢,电弧停留时间长等。 危害:⒈表面质量差 ⒉烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺欠。 焊瘤 熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。 原因:焊接参数选择不当; 坡口清理不干净,电弧热损失在氧化皮上,使母材 未熔化。 危害: 表面是焊瘤下面往往是未熔合, 未焊透; 焊缝几何尺寸变化, 应力集中, 管内焊瘤减小管中介质的流通界面计。 气孔 原因: ⒈电弧保护不好,弧太长。 ⒉焊条或焊剂受潮,气体保护介质不纯。 ⒊坡口清理不干净。

危害: 从表面上看是减少了焊缝的工作截面;更危险的是和其他缺欠叠加造成贯 穿性缺欠,破坏焊缝的致密性。连续气孔则是结构破坏的原因之一。 夹渣 焊接熔渣残留在焊缝中。易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位, 焊道形状突变,存在深沟的部位也易产生夹渣。 原因: ⒈熔池温度低(电流小),液态金属黏度大,焊接速度大,凝固时熔渣来不及浮 出; ⒉运条不当,熔渣和铁水分不清; ⒊坡口形状不规则,坡口太窄,不利于熔渣上浮; ⒋多层焊时熔渣清理不干净。 危害:较气孔严重,因其几何形状不规则尖角、棱角对机体有割裂作用,应力集 中是裂纹的起源。 未焊透 当焊缝的熔透深度小于板厚时形成。单面焊时,焊缝熔透达不到钢板底部;双面 焊时,两道焊缝熔深之和小于钢板厚度时形成。 原因: ⒈坡口角度小,间隙小,钝边太大;

⒉电流小,速度快来不及熔化; ⒊焊条偏离焊道中心。 危害:工作面积减小,尖角易产生应力集中,引起裂纹

未熔合 熔焊时焊道与母材之间或焊道与焊道之间未能完全熔化结合的部分。 原因: ⒈电流小、速度快、热量不足; ⒉坡口或焊道有氧化皮、熔渣等,一部分热量损失在熔化杂物上,剩余热量不足 以熔化坡口或焊道金属。 ⒊焊条或焊丝的摆动角度偏离正常位置, 熔化金属流动而覆盖到电弧作用较弱的 未熔化部分,容易产生未熔合。 危害:因为间隙很小,可视为片状缺欠,类似于裂纹。易造成应力集中,是危险 性较大的缺欠。 焊接裂纹 危害最大的一种焊接缺欠在焊接应力及其它致脆因素共同作用下, 材料的原子结 合遭到破坏, 形成新界面而产生的缝隙称为裂纹。它具有尖锐的缺口和长宽比大 的特征,易引起较高的应力集中,而且有延伸和扩展的趋势,所以是最危险的缺 欠


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