当前位置:首页 >> 材料科学 >> 常见焊接缺陷及处理方法

常见焊接缺陷及处理方法


二氧化碳气保焊常用焊接参考参数以及相应的影响
? 电流及焊丝直径,在输出功率相同时,电流相对增加焊丝融化速度。 ? 材料厚度〈5mm 时,焊接电流小于 200A,焊丝Φ1.0, ? 5mm〈材料厚度〈10mm 时,焊接电流小于 250A,焊丝Φ1.0、Φ1.2 ? 10mm〈材料厚度〈16mm 时,焊接电流小于 300A,焊丝Φ1.0、Φ1.2 ? 16mm〈材料厚度〈30mm 时,焊接电流小于 360A,焊丝Φ1.2 ? 电压:在输出功率相同时,电压相对增加焊缝熔深,并使得焊缝趋向不稳定。 ? 〈 ? 〉 300A 时,焊接电压=(0.05X 焊接电流+14±2)伏, 300A 时,焊接电压=(0.05X 焊接电流+14±2)伏,

? 保护气体的影响: ? CO2 影响焊接时焊丝的融化速度和冷却速度,相对提高焊接效率,焊接薄板时增加含量会引起焊接不稳定。 ? Ar 降低焊接时焊缝的冷却速度,增强焊接的稳定性。 ? 气压和流速过低或者过高容易引起焊接的气孔等缺陷。

焊缝冷叠加
外观 剖切面 冷叠加

缺陷判断:观察焊道之间以及焊缝和基材之间是否存在尖锐的缝隙,一般发生在多道焊的角焊缝上。 缺陷成因:焊缝一层层冷堆在一起,焊缝之间未融合,主要原因为电压偏低、焊速过慢以及摆幅过大。 处理办法:打磨或者其他方式去除不良的焊缝段,重新焊接。

焊缝单侧焊透
外观 剖切面 单侧焊透

缺陷判断: 从外观上不能做出有效判断 , 在观察剖切面时发现零件一侧有融透一侧未融合 (即保持焊前零件外形) 。 缺陷成因:焊接的二侧基材不相同时焊枪的指向不合理以及焊接电压选择不合理。 处理办法:打磨或者其他方式去除不良的焊缝段,重新调整焊枪的指向、增加焊接电流电压焊接。

焊缝未焊透
外观 剖切面 未焊透

缺陷判断:从外观上不能做出有效判断 ,在观察剖切面时发现零件未融合(即基本保持焊前零件边界线) 。 缺陷成因:焊接电流、电压选择不合理、焊接速度使用不合理。 处理办法:打磨或者其他方式去除不良的焊缝段,增加焊接电流电压、降低焊接速度焊接。

焊道间未融合
外观 剖切面 焊道间未融合

缺陷判断:从外观上不能做出有效判断 ,在观察剖切面时发现焊道之间未融合。 缺陷成因:焊接电流、电压选择不合理、焊接速度使用不合理、焊道间焊接停留,焊道的结构不合理。 处理办法:打磨或者其他方式去除不良的焊缝段,增加焊接电流电压、降低焊接速度焊接,焊道间保持持续焊接。

焊瘤以及烧穿
外观 烧穿 焊瘤以及烧穿

缺陷判断:目测可见大量的焊缝金属突出,并移向焊接基材上。 缺陷结构以及成因:焊接电流、电压过大、焊接速度使用不合理、焊枪角度不合理。 处理办法:打磨或者其他方式去除不良的焊缝段,降低焊接电流电压、合理使用焊接速度焊接,调整焊枪指向。

气孔
外观 剖切 气孔

缺陷判断:目测可见小孔出现在焊缝表面,打磨表面后可见蜂窝状(氢气孔) 、针点状、线形(混合型)等气孔。 缺陷成因:保护气体流速和气压不足,焊接环境不理想、焊接基材清理不干净,焊丝干伸长过大。 处理办法:打磨或者其他方式去除不良的焊缝段,加大保护气体的气压流速或者更换新的气瓶,清理干净基材, 防止环境中的风速过大影响焊接,减小焊丝干伸长。

单个气孔
外观 外观 单个气孔

缺陷判断:目测可见一个较大的气孔形成于焊接区域。 缺陷成因:焊丝干伸长过长 ,基材清理不干净等。 处理办法:打磨或者其他方式去除不良的焊缝段,加大保护气体的气压流速,清理干净基材,减小焊丝干伸长。

夹渣
外观 剖切面 焊缝夹渣

缺陷判断:焊缝周围存在大量尘土等非融化性杂物时,应注意夹渣现象,存在夹渣时,剖切时可以发现大量非正 常性材料间隔在焊缝和基材之间或者焊道和焊道之间。 缺陷成因:基材清理不干净等。 处理办法:打磨或者其他方式去除不良的焊缝段,清理干净基材,重新焊接。

弧坑
外观 弧坑产生裂纹 弧坑

缺陷判断:在焊缝的收尾处形成的低于焊缝高度的凹陷坑。 缺陷成因:焊缝未做收弧动作处理。 处理办法:打磨去除缺陷处,重新焊接,焊条电弧焊收弧时焊丝应在熔池处稍作停留(停留电流应不小于焊接电 流 60%)或环形运条,待熔池金属填满后再引向一侧熄弧。

咬边
外观 剖切 咬边

缺陷判断:目测可见焊缝和基材的链接处,基材形成凹坑的缺陷。 缺陷成因:焊接电流电压较大、焊枪指向不正确、焊接速度过快或者过低。 处理办法:打磨或者其他方式去除缺陷段焊缝,重新焊接,调整焊接电流电压、调整焊枪指向,调整焊接速度。

冷裂
外观 外观 冷裂

缺陷判断:目测可见焊缝中间线性、间断性裂开 缺陷成因:焊缝较窄时,焊接电流电压较大或者较小并且焊接速度过快,造成焊接冷却过快应力集中产生裂缝。 处理办法:打磨或者其他方式去除缺陷段焊缝,重新焊接,调整焊接电流电压、增加焊缝预热、降低焊接速度。

焊道内裂纹
剖切面 剖切面 焊道内裂缝

缺陷判断:目测可见焊缝中间线性、间断性裂开 缺陷成因:焊缝较深较窄时,焊接电流电压较大或者较小且焊接速度过快,造成焊接冷却过快应力集中产生裂缝。 处理办法:打磨或者其他方式去除缺陷段焊缝,重新焊接,调整焊接电流电压、降低焊接速度。

常见的角焊缝

焊缝要求:焊缝斜面基本成 45°,熔深和尺寸按图示或者其他已明确的要求。 质量要求:不能存在焊接缺陷。 操作参考:焊枪一般呈 45°指向微微偏向较厚的基材,焊枪移动动作为“推”。

常见的环焊缝

焊缝要求:焊缝要求饱满,熔深和尺寸按图示或者其他已明确的要求。 质量要求:不能存在焊接缺陷。 操作参考:焊枪指向焊缝正中。当熔深有偏差,可稍微调整指向,焊枪移动动作为“推”。

常用的多道焊叠加方式

焊道分布


更多相关文档:

常见焊接缺陷及处理方法_图文.doc

常见焊接缺陷及处理方法 - 二氧化碳气保焊常用焊接参考参数以及相应的影响 ? 电

常见的焊接缺陷及其处理方法_图文.ppt

常见焊接缺陷及其处理方法 - 机制造过程中常见焊接缺陷及其 处理方法 ?前言

常见焊接缺陷以及解决方法分析.doc

常见焊接缺陷以及解决方法分析,太实用了, 必须转 2016-07-09 焊接切割

常见的焊接缺陷及其处理方法_图文.ppt

常见焊接缺陷及其处理方法 - 起重机制造过程中常见焊接缺陷 及其处理方法 ?

常见的焊接缺陷及处理办法.doc

常见焊接缺陷及处理办法一、外部缺陷 一) 、焊缝成型差 1、现象 焊缝波纹粗劣

常见焊接缺陷及处理方法._图文.doc

常见焊接缺陷及处理方法. - 二氧化碳气保焊常用焊接参考参数以及相应的影响 ?

第二章--常见的焊接缺陷及其处理方法_图文.ppt

常见焊接缺陷及其防止 办法主讲人 常见焊接缺陷及其处理方法 目录 ? ? ? ? 一、焊接缺陷的定义 二、焊接缺陷的分类 三、焊接缺陷产生原因及防止措施 四、...

常见的焊接缺陷及其处理方法._图文.ppt

常见焊接缺陷及其处理方法. - 起重机制造过程中常见焊接缺陷 及其处理方法 ?前言 1. 起重机事故教训。 2. 焊接接头的重要性。 ? 焊接接头缺陷的定义及分类...

常见焊接缺陷_图文.ppt

常见焊接缺陷 - 常见焊接缺陷产生原因、 常见焊接缺陷产生原因、 危害及防止措施

常见的焊接缺陷及其处理方法_图文.ppt

常见焊接缺陷及其处理方法 - 常见焊接缺陷及其处理方法 ?前言 1. 焊接缺陷实例。 2. 焊接接头的重要性。 ? 焊接接头缺陷的定义及分类。 1. 焊接缺陷的定义...

常见的焊接缺陷及其处理方法_图文.ppt

常见焊接缺陷及其处理方法 - 机制造过程中常见焊接缺陷及其 处理方法 ?前言

常见的焊接缺陷及其处理方法_图文.ppt

常见焊接缺陷及其处理方法 - 机制造过程中常见焊接缺陷及其处 理方法 ?前言

常见焊接缺陷.doc

常见焊接缺陷 外部缺陷一、焊缝成型差 1、现象 ...⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等...发现问题及时处理; ⑷技术员的交底中,对焊角角度...

常见焊接缺陷及预防_图文.pdf

常见焊接缺陷及预防 - 焊接及无损检测培训中心 培训管理 培训教案 目标:了解焊接时容易出现的缺陷,掌握预防缺陷的方法; 内容:常见焊接缺陷的成因分析及预防措施; ...

常见的焊接缺陷及危害.doc

常见焊接缺陷及危害 - 常见的焊接缺陷 (1)未焊透:母体金属接头处中间(X

4_常见焊接缺陷及检验方法_图文.ppt

4_常见焊接缺陷及检验方法 - 常见焊接缺陷 May.2010 一、焊接缺陷 ?

波峰焊常见焊接缺陷及解决方法_图文.ppt

波峰焊常见焊接缺陷及解决方法 - 介绍波峰焊常见焊接缺陷的成因、解决办法、图文并茂... 常见焊接缺陷及解决 办法波峰焊接缺陷及解决方法 2007年01月11日 波峰焊常见...

常见焊接缺陷及控制.doc

常见焊接缺陷及控制 - 焊接缺陷及防止措施 1、外观缺陷:外观缺陷(表面缺陷)是

常见的焊接缺陷.doc

常见的焊缝缺陷 焊缝缺陷的种类很多,在焊缝内部和外部常见的缺陷可归纳为 下几...常见焊接方法的一些焊接... 暂无评价 3页 2下载券 常见的焊接缺陷及其处理...

常见焊接缺陷的成因及其防止方法.doc

常见焊接缺陷的成因及其防止方法形状缺陷──外观质量粗糙,鱼鳞波高低、宽窄发生...⒊在热裂纹 最常见的再热裂纹是焊后热处理过程中形成的裂纹,所以又叫“ 最...

更多相关标签:
网站地图

文档资料共享网 nexoncn.com copyright ©right 2010-2020。
文档资料共享网内容来自网络,如有侵犯请联系客服。email:zhit325@126.com