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04水产加工(下)

水产 一、规范摘要链接 ㈠《出口水产品生产企业注册卫生规范》(2004 版)摘要 1 依据
本规范根据《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》(国家质检总局 2002 年第 20 号令), 参照国际食品法典委员会(CAC)和有关进口国水产品卫生法规、标准制定。 2 适用范围 2.1 本规范适用于出口水产品生产企业。 2.2 本规范中的水产品,是指所有适合人类食用的淡水或者海水水生动物或它们的可食部分,以及 以它们为特征组分制成的食品。 4 原料 4.2 捕捞类水产品原料的捕捞船、加工船或运输船应符合卫生要求,获得主管部门的许可;活水产 品应在适宜的存活条件下运输;冰鲜水产品捕捞后应立即冷却使水产品的温度接近 0℃;保鲜厨冰(水) 应清洁、卫生;捕捞和在船上的前处理、冷却、冷冻处理等操作应符合国家有关卫生要求。 4.4 来、进料加工类水产品的原料应有输出国主管机构的卫生证书和原产地证书;经检验检疫部门 检验合格后方可使用。 4.5 贝类生产企业应制定专门的控制程序,以保证贝类原料的安全性和可追溯性。 4.5.1 贝类原料应来自国家允许养殖或捕捞的水域,并在必要时进行净化处理。来、进料加工的 贝类应来自于进口国贝类主管机构允许养殖或捕捞的水域。贝类原料的养殖者或捕捞者应获得主管 机构颁发的许可证。 5 厂区环境 6 车间及设施设备 6.1 车间 6.1.1 车间应布局合理,防止交叉污染,符合所加工的水产品工艺流程和加工卫生要求。加工车 间的面积、高度应与生产能力和设备的安置相适应。 6.1.2 车间的墙和隔板应有适当高度,其表面应易于清洁;地面应耐腐蚀、耐磨、防滑并有适当 坡度,易于排水、无积水,易于清洗消毒并保持清洁;地面和墙壁之间的连接部分应采取弧形连接, 易于清洁。 6.1.3 车间内墙壁、屋顶或者天花板应使用无毒、浅色、防水、防霉、不脱落、易于清洁的材料 修建,屋顶或者天花板和车间上方的固定物在结构上应能防止灰尘和冷凝水的形成以及杂物的脱落。

6.1.4 车间的门、窗应用浅色、平滑、易清洗消毒、不透水、耐腐蚀的坚固材料制作,结构严密。 6.1.5 车间出口及与外界相连的排水口、通风处应安装防鼠、防蝇、防虫及防尘等设施。 6.1.7 冰的制作、储存设施应符合卫生要求。 6.1.8 排水系统应有防止固体废弃物进入的装置,排水沟底角应呈弧形,易于清洗,排水管应有 防止异味溢出的水封装置以及防鼠网。应避免加工用水直排地面。任何管道和下水道应保证排水畅 通,不积水。禁止由低清洁区向高清洁区排放加工污水。 6.1.9 车间内应有单独的、足够的区域分别存放消毒剂、洗涤剂、包装物料、下脚料等,以避免 交叉污染。 6.1.10 车间应有充足的自然采光或者照明,光线不得改变被加工物的本色。照明设施应装有防护 罩。 6.2 设施 6.2.4 在车间入口处、卫生间及车间内适当的位置应设置与生产能力相适应的、水温适宜的洗手 消毒和干手设施、鞋靴消毒设施。消毒液浓度应能达到有效的消毒效果。洗手水龙头应为非手动开 关。洗手设施的排水应直接接入下水管道。 6.2.5 设有与车间相连接的更衣室、卫生间,其设施和布局不得对产品造成潜在的污染。 6.2.6 卫生间的门应能自动关闭,门、窗不得直接开向车间。卫生间应设置排气通风设施和防蝇 防虫设施,保持清洁卫生。 6.2.7 不同清洁程度要求的区域应设有单独的更衣室,面积与车间人数相适应,温度和湿度适宜, 保持清洁卫生、通风良好,有适当照明。个人衣物与工作服应分开存放。 6.2.8 车间内应安装通风设备,其设计和安装应符合维护和清洁的要求。进气口应远离污染源和 排气口。蒸煮、油炸、烟熏、烘烤等产生大量水蒸汽和烟雾的区域,应设有与之相适应的强制通风 和排油烟设施。废气排放应符合国家有关规定。 6.3 设备和工器具 6.3.1 设备和工器具应采用无毒、无味、不吸水、耐腐蚀、不生锈、易清洗消毒、坚固的材料制 作,在正常的操作条件下与水产品、洗涤剂、消毒剂不发生化学反应。不得使用竹木器具。 6.3.2 设备和工器具的设计和制作应避免明显的内角、凸起、缝隙或裂口。车间内的设备应耐用、 易于拆卸清洗。设备的安装应符合工艺卫生要求,与地面、屋顶、墙壁保持一定距离,以便进行维 护保养、清洁消毒和卫生监控。 6.3.3 专用容器应有明显的标识,废弃物容器和可食产品容器不得混用。废弃物容器应防水、防 腐蚀、防渗漏。如使用管道输送废弃物,则管道的建造、安装和维护应避免对产品造成污染。 7 生产过程卫生控制

7.5 水、冰、蒸汽的供应 7.7 温度和时间的控制 7.7.1 前处理、烹煮、油炸、冷却、加工和储存等工序的时间和温度控制应严格按照产品工艺及 卫生要求进行。 7.7.2 有温度要求的工序或场所应安装温度显示装置。加工车间的温度不应高于 21℃(加热工序除 外)。产品经冷冻后进行包装时,包装间的温度应控制在 10℃以内。 7.7.3 加工过程中,应控制产品的内部温度和暴露时间。若在加工过程中产品的内部温度在 21℃ 以上,则加工产品的累计暴露时间不应超过 2 个小时;若在加工过程中产品的内部温度在 21℃以下、 10℃以上,则加工产品的累计暴露时间不应超过 6 个小时;若在加工过程中产品的内部温度在 21℃ 上下波动时,则加工产品超过 21℃以上的累计暴露时间不得超过 2 小时,加工产品超过 10℃以上的 累计暴露时间不得超过 4 小时。 7.7.4 巴氏杀菌设备应进行热分布测试,以确保加热杀菌的均匀性;热杀菌工艺应进行确认以保 证其科学有效;杀菌的 F 值应符合有关规定;巴氏杀菌的罐装产品,其二重卷边的结构应符合罐头 卷边密封的要求。 7.7.5 对于易产生鲭鱼毒素的鱼种,应根据产品特性加强对从原料接收到成品全过程的时间和温 度控制,必要时应进行组胺等指标的检测。 7.8 对在捕捞和生产加工过程中会产生金属碎片危害的产品应设置金属探测器,使用前及使用过程 中要定时校准。 8 加工条件的特殊要求 9 包装、运输与储存 9.2 储存 9.2.1 储存库内应保持清洁、整齐,不得存放有碍卫生的物品,同一库内不得存放可能造成相互 污染或者串味的食品。应设有防霉、防鼠、防虫设施,定期消毒。 9.2.2 库内物品与墙壁距离不少于 30 厘米,与地面距离不少于 10 厘米,与天花板保持一定的距 离,并分垛存放,标识清楚。 9.2.3 预冷库(或保鲜库)、速冻库、冷(冻)藏库应配备自动温度记录装置,并定期校准。预冷库(或 保鲜库)的温度应控制在 0-4℃之间;冷藏库温度应控制-18℃以下;速冻库温度应控制-28℃以下; 干制品等其他成品库的温度、湿度应满足产品特性要求。 9.3 运输 9.3.1 运输工具应符合有关安全卫生要求,使用前应清洗消毒,保持清洁卫生。运输时不得与其 他可能污染水产品的物品混装。

9.3.2 运输工具应根据产品特点配备制冷、保温等设施。运输过程中应保持适宜的温度。 10 人员卫生 10.3 清洁区与非清洁区、生区与熟区等不同岗位的人员应穿戴不同颜色或标志的工作服、帽,以 便区分。不同加工区域的人员不得串岗。 11 卫生质量体系的控制和运行 14 本规范自二 00 四年一月三十一日起实施。原国家进出口商品检验局发布的《出口水产品加工企 业注册卫生规范》(国检监[1995]194 号)同时废止。 ㈡欧盟指令摘要 2004/853/EC 指 令 ( 附 件 Ⅲ 第八部分:水产品) ●第八部分:水产品 1. 本部分不适用于那些投放市场时还活着的双壳贝类软体动物、棘皮动物、被囊类动物和海洋腹足 类动物。除了第一章和第二章外,它适用于当这些动物没有被活着投放市场的时候,在这种情况下, 这些动物必须是依据第七部分的规定获得的。 2. 第三章 A、C、D 部分、第四章和第五章适用于零售。 3. 本部分的要求用来补充第 2004 /852/ EC 号法规的: (a) 对于从事初级生产和相关操作的加工厂(包括船只)的情况下,补充说明法规附件 I 的要求。 (b) 对于其他加工厂(包括船只)的情况下,补充说明法规附件 II 的要求。 4. 与水产品相关的事宜: (a) 初级生产包括以投放市场为目的的养殖、捕鱼和收集活的水产品;和 (b) 如果在捕捞船上,相关操作包括以下操作:宰杀、放血、去头、去内脏、去鳍、冷藏和内包 装;它们还包括: (i) 在陆地养殖的性质尚未完全改变的水产品的运输和储存(包括活的水产品)和 (ii) 从生产地到第一个加工厂的性质尚未完全改变的水产品的运输(包括活的水产品)。 第一章 对船只的要求 食品加工企业必须保证: 1. 用于在自然环境中进行水产捕捞、或捕捞后进行处理、加工的船只,其构造与设施应与第一部分 所列要求相符;且 2. 在船上所进行的操作应与第二部分要求一致。 一.构造与设施要求 A.对所有船只的要求 B.船只的设计和设备能够使水产品保存 24 小时以上的要求

1.为了使船只的设计和设备能将水产品保存 24 小时以上,船只必须配备可以将水产品保持在第 7 章所规定的温度的舱、池或容器。 2.必须用隔板将储存舱与引擎室和船员室隔离,以确保储存的水产品不会被污染。储存水产品的舱 和容器必须保证卫生,如有必要,应保证融化的水不会与产品继续接触。 3.当船只装有用冷的清洁海水冷却水产品的设施时,冷冻池必须装有可以使整个池子温度达到均一 的设备。这种设备必须达到一定冷却率以保证鱼和洁净海水在混合 6 小时内温度达到不高于 3℃, 16 小时内温度达到不高于 0℃,如有需要,应有监视器记录温度。 C.对冷冻船的要求 冷冻船必须满足: 1.拥有能够迅速降低温度的冷冻设备,以满足中心温度达到不高于零下 18℃的要求。 2.拥有能使储存舱中的水产品的温度有效保持在不高于零下 18℃的冷藏设备。储存舱必须配备易 于读取温度的温度记录装置。记录装置的温度感应器应该安装于储存舱内温度最高的地方;且 3.满足 B 部分第二段中所要求的船只的设计和设备必须保证水产品能够保存 24 小时以上。 二.卫生要求 5.用于冷却水产品的冰块应由饮用水或洁净水制成。 6.如果鱼在船上被去头去脏,应在捕获后尽快卫生地进行这些操作,并且产品应立即用饮用水或洁 净水彻底清洗。在这种情况下,内脏和可能危害公共健康的部分应尽快除去,并与用于人类食用的 产品分开存放。肝脏、鱼籽这些用于人类食用的部分必须加冰保存,储存在接近冰融点的温度或进 行冷冻。 7.如果准备罐装的整条鱼在盐水中冷藏的时候,产品温度必须保持在不高于零下 9℃。用于冷藏鱼 的盐水不会对鱼体造成污染。 第二章 卸货时及卸货后的要求 3.当船上无法冷却产品时,除活的水产品外,其他新鲜的水产品上岸后必须马上进行冷藏,并且在 接近冰融点的温度下储存。 4.食品加工企业必须与相关的主管机构合作,使他们按欧共体 No… /2004 法规进行官方控制,特 别是对于船上挂有该国旗帜的成员国主管机构,或水产品在该国码头卸载的成员国主管机构认为必 须进行控制的工序。 第三章 对处理水产品的加工厂(包括船只)的要求 食品加工企业在相关加工厂处理水产品时必须遵守以下要求: A.对新鲜水产品的要求

1.当冷冻、未包装的产品在上岸到达加工厂后未经及时分配、送出、准备或处理时,它们必须在合 适的设施中加冰保存。要尽可能频繁的重新加冰。包装好的新鲜水产品必须在接近冰融点的温度下 冷冻保存。 2.像去头去脏等工序必须卫生地操作。如果在技术上和经济上进行去脏处理是可能的,去脏应该在 产品被捕捞或上岸后尽快进行。在这些处理之后,必须立即用饮用水或在船上使用洁净水彻底冲洗 产品。 3.像切片、切割等工序中必须防止鱼片的污染或损坏。鱼片滞留在工作台上的时间绝不能超过相应 的处理时间。鱼片应及时内包装或外包装好,并且加工完后尽快冷冻。 4.用于运送或储存未包装经过处理的新鲜水产品的加冰保存的容器,应保证融化的水不会接触到产 品。 5.整鱼或去内脏的新鲜水产品可以在船上用冷水运输或保存。上岸后或从水产养殖厂运出过程中也 可继续在冷水中运输,直到送抵上岸后第一个工厂进行除运输或分选外的其他加工。 B. 对冷冻产品的要求 陆地上冷冻水产品的工厂必须有符合第一章针对冷冻船中第一部分中 C,第 1、2 点所提要求的设备。 C. 对机械分离水产品的要求 食品加工企业生产机械分离的水产品时必须遵循以下要求: 1.原料必须符合以下要求: (a) 只有整鱼和切片后的鱼骨可以用于生产机械分离的水产品; (b) 所有的原材料都不含内脏。 2.加工过程必须满足以下要求: (a) 机械分离应在切片后马上进行; (b) 若使用整鱼,必须事先去脏清洗; (c) 生产结束后,机械分离的水品必须尽快冷冻或在将要冷冻的食品中使用,或进行稳定处理。 D. 关于寄生虫的要求 1.以下的水产品必须要在使产品每个部位都不高于-20℃的温度下冷冻不少于 24 小时;对于原料和 最终产品都必须经此处理。 (a)生食或几乎生食的水产品; (b)如果经过冷熏处理,内部温度不高于 60℃的以下种类的水产品: (i) 鲱鱼;(ii) 鲭鱼;(iii) 西鲱鱼;(iv)(野生)大西洋和太平洋鲑鱼;和 (c) 处理过程不足以杀死线虫幼虫的浸过和/或腌制过的水产品。 2.以下情况,食品加工企业无须进行第一段提及的处理:

(a) 流行病学数据已经表明来源的渔场不存在寄生虫的危害; (b) 主管机构授权。 3.除销售给最终顾客外,当第一段中提到的水产品在市场上销售时,加工商需提供该产品经过何种 处理的文件说明。 第四章 对已加工水产品的要求 蒸煮甲壳类动物和软体类动物的食品加工企业需符合以下要求: 1.蒸煮之后应迅速冷却。用于冷却的水必须是饮用水,若在船上可用洁净水。若没有其他保存方法 可用,必须一直冷却到温度接近冰融点。 2.去皮或去壳的过程一定要卫生,避免对产品造成污染。如果此工序是手工完成的,加工者应格外 注意洗手。 3. 去皮或去壳后,蒸煮的产品应马上冷冻,或尽快冷却至第七章要求的温度。 第五章 水产品的卫生标准 第六章 水产品的内包装和外包装 1.放在冰上保存新鲜水产品的容器要防水,并且保证融化的水不会与产品接触。 2.船上准备的块冻产品在卸货前需充分内包装。 3.当在渔船上内包装水产品时,食品加工企业必须确保内包装材料: (a) 不会造成产品污染; (b) 储存方式不会暴露在被污染的危险中; (c) 打算重复利用的包装材料要易于清洁,并且在必要的时候易于消毒。 第七章 水产品的储存 食品加工企业储存水产品时必须符合下列要求: 1. 新鲜的水产品、解冻的未加工水产品以及经加工已冷冻的甲壳类动物和软体动物产品,必须保存 在接近冰融点的温度。 2. 冷冻的水产品必须保存在使产品的每个部位都不高于-18℃的温度下;但是,准备加工成罐装食 品的盐水冷冻鱼可以被保存在不高于-9℃的温度下。 3. 活的水产品的必须保存在不影响其食品安全性及生存能力的温度和条件下。 第八章 水产品的运输 食品加工企业在运输水产品时必须符合下列要求: 1.运输过程中,水产品需要被保存在要求的温度。 尤其是:

(a) 新鲜的水产品、解冻的未加工水产品以及经加工已冷冻的甲壳类动物和软体动物产品,必须保 存在接近冰融点的温度。 (b) 冷冻的水产品,除了准备加工成罐装食品的盐水冷冻鱼,在运输过程中必须保存在使产品每个 部位的温度都不高于-18℃的均一温度下,可以有不高于 3℃的温度波动。 2.当冷冻水产品从冷库被运到认可工厂进行以解冻为目的的处理和/或加工,并且路程短、经主管 机构同意时,食品加工企业可以不遵守 1(b)。 3.如果水产品在冰下保存,融化的水必须与该产品相隔离。 4.即将投放市场的水产品必须保证在运输中不会对其食物安全性及生存状态造成不良影响。 二、相关文章链接 ㈠浙东沿海中小型水产冷库制冷工艺设计— — 摘 自 冷 藏 技 术 2010 年 第 2 期 , 作 者 : 詹良法 摘 要 在投资方对项目的能耗格外关注的前提下,对一个从事鱼类冷冻加工的水产冷库来说,能 否以最小的电能消耗,产出优质、物美、价廉的冷冻鱼食品,是企业能否生存的必要条件。笔者对 冷库制冷工艺设计中冻结间的结构及形式,冷藏库冷却设备结构及形式,盐水制冰机的形式及特点, 机房制冷系统设计及特点与技术经济分析作了阐述。 关键词 水产冷库:制冷工艺设计特点:技术经济分析 1 前言
浙东沿海是著名的东海渔场,渔业资源丰富。随着捕捞技术的发展,高速、大马力、重吨位渔 船的普及,水产品产量逐年增加,水产品加工业得到了快速的发展。水产品有鲜活、易腐、汛期产 量集中,季节性强等特点。经过保鲜及冷冻加工,可以保持产品鲜度、质量,便于贮藏、运输、均 匀供应市场。新建的水产品冷藏库普遍从传统的-18℃设计温度降低到-23℃以下,以满足日益发展的 水产品加工和贮藏的需要。水产品冷冻加工工艺表现为规模化、现代化的特点,冷冻水产品数量、 品种和质量不断提高。冷冻设备和装置制造业得到稳步发展,传统的搁架式冻结和盐水制冰技术得 到提高,更适合水产生产性冷库的旺季大吞吐量需求,制冷装置节能降耗技术得到普遍重视。 2 冻结间结构及形式
鱼类的冻结需要消耗很大的冷量,产生这些冷量需消耗大量的电能,因此电能的消耗是鱼类冷 冻加工企业的主要消耗。对一个从事鱼类冷冻加工的水产冷库来说,能否以最小的电能消耗,生产 出质优、物美、价廉的冻结鱼类食品,是企业能否生存的必要条件,也是能否具有良好经济效益和 市场竞争力的关键。
目前新建的水产冷库,投资方对项目的能耗格外关注,在对鱼类食品冷冻、冷藏设施的技术方 案中的电能消耗,一般都有要求进行多个方案比较择优而定。水产冷库在上世纪八十年代之前,鱼 类的冻结方式多以隧道式为主。这种方式是用空气做冷却介质对食品进行冻结,把吊笼或鱼车在加

工车间装盘后推入冻结间冻结。有点是进出冻库劳动强度较轻,缺点是一次性投入、电耗、鱼类食 品的干耗均较大。90 年代后,新建冷库已逐步采用半接触式搁架冻结装盘。 冻结装置不管从一次 性投资、还是电耗、干耗等方面均优于隧道式冻结。在早期搁架式排管设计中,我们考虑把进出库 搁架高度控制在十二层内,十二层以上的采用 R80 弯头作为预冷排管,以增加蒸发面积。在后期设 计中使搁架式排管的 U 型弯头全部设计成 R105,以满足旺季生产性冷库快速进冻的需求
搁架排管形式以分上下二层氨泵强制供液方式,其目的是使热氨冲霜时方便、快捷。氨机操作 过程中,氨泵供液是因通路长度缩短,两相液体回液时比较正常,故制冷工操作相对简单。
各项技术数据如下:配比 45~50 ㎡蒸发面积/吨鱼:风量≧8000m?/吨鱼:轴流风机型号:LFF-6-5, N=2.2kw,风压≧250pa:制冷量 9~10kw/吨鱼:供液总管φ45×3-2 根:回气总管根据冻结间管路远 近选用φ89×4~φ108×4-2 根。冻结时间以水产经济鱼类 10Kg/块冻为例冻结时间为 7~8h:电耗≦ 60Kwh/吨鱼。冻结间搁架及风机布置见图 1 所示。

Φ45 3-2

Φ89~108-2

3 冷藏库冷却设备结构及形式 冷藏库温度的稳定除了应有良好的库体保温层外,对库房内冷却设备的结构与形式需要有更高
的要求。水产冷库中的库房冷却设备传统上一直采用顶排管或顶排管加墙排管形式。考虑鱼类食品 干耗原因,很少采用冷风机组的冷却设备。目前中小型水产冷库(尤其是小型冷库),在制冷系统设 计过程中,为保证鱼类食品的质量,冷藏温度由原来的-18℃降到-23℃:冷藏机器制冷量在配置上先 考虑冻结所需冷量,当冻结制冷量配足后,一般情况下,再考虑很好配置冷藏部分的冷量,这主要 是企业方减少投资之需要。因而在冷藏库冷却设备设计过程中,快速降低库房温度显得尤为重要。 实际使用中,在冻结间进出冻期间,才安排冷藏库的降温。

冷藏库冷却设备形式采用 U 型顶排管,配管比为:库房面积≦500 ㎡时,配比≧1.5 ㎡蒸发面 积/㎡库房:库房面积≧500 ㎡时,配比≧1.35~1.40 ㎡蒸发面积/㎡库房。上层排管离库房顶面为 300~400mm,并保持水平;下层排管以每档 1cm 距离下降。这种做法的目的是使在氨泵强制供液的 情况下,氨液能分配均匀,并且在冲霜排液时减少存液量。多组顶排管并联供回时,采用同程回路 方式,但回汽总管应高出上层顶排管 10cm 左右,以保证制冷压缩机停机时,顶排管内存有一定量 的氨液,满足冷藏库热随性所需,并能有效防止开机制冷倒液。当库房净高度大于 7m 时,考虑设 置墙排管,墙排管供液回汽应单独从分调节站接出。当库房负荷按 50W/吨配制冷压缩机时,库温在 -16℃~23℃仅需开机 90 分钟左右。 4 盐水制冰形式及特点
水产冷库制冰形式发展至今,一直在原有的盐水制冰的方式上进行改革与更新。沿海冷库渔船 机冰供应大多为 100Kg/块,岸上用冰为 50Kg/块。为满足渔业生产的需要,要求机冰生产规模大、 冻结速度快、电耗少。尤其是机冰生产的电耗,是企业经济效益的关键。
降低能耗主要需做到以下点: 4.1 增加蒸发面积
筒式制冰原料水在盐水池里冻结过程中,温度下降近似分二个阶段。第一阶段,水释放显热, 温降迅速,此时传热温差大,传热效率较高,使压缩机处在超载边缘。第二阶段当水温下降至 0℃ ~-1℃时,冰水处在两相共存状态,此时水释放大量潜热,温度曲线呈平坦状,冰晶生成随着往桶中 心推进,冰层厚度增加,传热热阻增加,传热效果亦越来越差。在整个制冰时间内,冰冻热负荷是 时刻变化的,平均吸热量可用 Q 表示,Q=K·F·△t。在设计中往往在确定传热系数 K,温差△t 后,把吸热量看成一个常数来选用蒸发器面积,然而,由此得出的蒸发面积往往偏小,不能满足冰 冻初期负荷的需要。由于蒸发面积限制,导致循环中低温制冷剂没有充分发挥热交换、吸收最多热 量的作用。为此在初选时尽量选用较大蒸发面积的盐水蒸发器。若保持盐水温度不变,在同样地热 负荷 Q 下,由于传热面积 F 增大,传热温差△t 减少,蒸发温度就可提高,制冰能耗显然降低。
目前沿海生产性冷库机冰生产中,蒸发面积配比已经达到 11~12 ㎡/吨水。 4.2 控制冰块空心度
制冰过程中,水在冰桶内由表及里逐渐地被冷却直至结成冰,导热热阻则随着冰层变厚而增加。 由于冰块中心水的盐浓度越来越大,冰点下降,结冰速度亦越来越慢。测试证明,要冻结冰块中心 部分 15%的水,需要用 40~50%的全部制冰时间。由此可见,严格控制冰的空心度,可缩短制冰时 间,这既减少电耗,又能提高产量。
沿海生产性冷库机冰生产目前已形成了不成文德习惯,成品机冰重量均在 85~90 斤/块之间。机 冰冻结时间仅为 15~17 小时,比通常制冰时间缩短一倍。

4.3 制冷系统设计及操作的合理性 氨泵供液制冰系统已愈来愈被广大厂家所采用,这主要是氨泵供液系统的制冷剂循环量数倍于
蒸发量,使蒸发器经常保持满管,有充分的润湿表面,蒸发器全部蒸发面积的换热性能得到充分发 挥,而制冷剂在蒸发器内成雾态环流状流动。气体流速远大于液体流速,使液体能完全贴附于管壁 流动,从而强化了制冷剂和管壁面换热功能。由于大量氨液冲刷,还不易积油,致使传热系数大幅 度递增。
压缩机制冷量配置上,如采用 100Kg/块冰块时,选用 7.5kw/吨水。选用稍大些冷凝器,降低冷 凝压力及温度;控制 100Kg 装机冰冰池最大尽量不超过 50 吨,这样可缩短冰池长度,提高盐水流 速,同时加快制冰冻结速度,降低能耗。
在实际操作过程中,制冷压缩机(冰池一次性冻结时)工作 12~13 小时,停机后利用搅拌器工 作 2~3 小时。此时机冰出冻后冰块不易变脆、易碎、易溶。 5 机房制冷系统设计及特点
沿海水产中小型冷库生产规模基本分为以水产品加工为主的冻结及冷藏和以销售机冰为主的制 冰库二类。机冰生产的制冷系统上面已经陈述。这是着重以冻结、冷藏为主的系统进行说明。 5.1 压缩机配置上应大小结合,便于灵活用于冻结生产的需要
搁架式冻结间大小一般控制在 12~17 吨/间,不宜太大。可缩短进出冻时间,防止搁架式排管由 于进冻时间过长而化霜。压缩机配置小吨位冻结间用 S812.5A 或 LG16,大吨位冻结间用 8AST17 或 LG20 机组。 5.2 各冻结间间中低压系统尽量分开
冻结间二间以上时,设计中可利用冷藏系统循环桶单独供各冻结间。中压系统各设中间冷却器, 使先进冻结间与后进冻结间之间吸气压力、温度互不影响。设计分调节站时,把冻结冷藏放在一起, 回汽与热氨冲霜阀、供液与排液阀上下同一大小,上下总管分别接通各自低压循环桶。压缩机吸气 也分别连接各系统低压循环桶。这样使氨机操作更方便,对鱼货及时进出冻更有利。
㈡水产品干燥装置的设计— — 摘 自 冷 藏 技 术 2001 年 第 3 期 , 作 者 : 黄劲松 水产品一直是世界大多数国家和地区提供动物蛋白质的大众食品,随着对外贸易的不断扩大,
对水产加工制品的质量要求也越来越高。与传统的鱿鱼烘干加工相比采用低温干燥装置烘干的鱿鱼 具有色白透明营养成分损失少等优点,在国际市场的销路及售价都比较好,下面是一条鱿鱼低温脱 水装置,其技术要求如下:
1.每次脱水 3500kg 鱿鱼,时间 8-10 小时,要求脱水后鱿鱼的重量约为 650kg。 2.干燥室入口的空气温度为 25℃,相对湿度为 40%。

3.干燥室出口的空气温度为 27℃,相对湿度为 75%。

4.干燥室内风速为 3.1m/s,出口余压 470Pa

5.干燥室长 18m,宽 1.85m,高 1.85m。

一.工作原理

1.鱿鱼的脱水:

在鱿鱼的脱水过程中鱿鱼的温度先由初始 25℃升至 27℃很快降到 25℃左右,并保持不变,热

空气传给鱿鱼的热量全部用于鱿鱼水分的蒸发。鱿鱼的水分从鱿鱼的表面蒸发,在鱿鱼表面与空气

主体之间的水蒸气分压力差的推动下,水蒸汽从鱿鱼表面扩散到空气中,使鱿鱼含水率降至 20%以

下,为了加快脱水过程,必须用一定量的含湿量低得热空气作为脱水介质,为鱿鱼表面的水分蒸发

提供必要的汽化潜热,由此可见在鱿鱼的脱水过程中需要连续地对空气进行冷却与加热,保证干燥

室入口空气的温度 t=25℃,

出口空气的温度 t=27℃

因此在脱水过程中必须备有热

源。同时由于是用循环空气使由于脱水,所以还必须用制冷系统的蒸发器对吸水后的空气进行除湿

处理,使空气中的水蒸气在冷却表面上结露或结霜析出,从而降低空气的含湿量。

过去传统的脱水装置大部分是采用冷冻除湿加蒸汽或电加热降湿的方法,其缺点是日常运行费

用高,而且电热原件容易烧损。为了节能和提高产品的质量。在干燥室内采用制冷系统的冷凝器替

代干燥室的加热装置是一种可行的节能加热方式。其工作原理见下图 1.

从干燥室出口的空气点 A(

75%)经蒸发器,温度降至点 B(

100%)将

空气在干燥室内吸收的水分在蒸发器内析出,并排走。除湿后的空气再通过冷凝器(加热装置),

将空气等湿加热处理至干燥室入口要求的状态 C(

从图 1 中可以看出,干燥室

入口的空气状态只有经过处理后才能到达。所以在低温脱水装置内必须配置一套制冷设备,用它

来对空气进行冷冻除湿。并利用制冷系统中的冷凝器做干燥室的加热装置,用其余热对空气进行

加热降湿。其工作原理见下图 2.

二.干燥室的热湿计算: 1.干燥过程空气所需带走的湿量: 鱿鱼的进货量为 3500kg,烘干时间为 8~10 小时,出货量为 650kg(含水率为 20%左右 )。
式中:W1 ——鱿鱼进货量【kg】 W2 ——脱水后鱿鱼的重量【kg】 h ——每次脱水时间【h】
即每小时应通过循环空气从干燥室内带走约 316kg 的水分。 2.干燥过程所需的循环风量:
式中:dA ——A点的空气含湿量【g/kg】 de ——C点的空气含湿量【g/kg】 W ——干燥过程所需带走的湿量【kg/h】 γ ——25℃时的空气的比重【kg/m?】
即干燥过程所需循环风量为 31600m?/h 选 32000m?/h。 3.干燥过程所需的热量: 干燥过程所需的热量应包括维护结构运输设备、鱼体、开门传热量,其主要是水分蒸发的耗热, 由于干燥装置工作温度为 25℃左右的常温范围,因此除鱼体水分蒸发耗热和空气降湿升温所需热量

外,其他忽略不计。所以加热负荷如下: Q=Q1+Q2 空气处理过程中各参数见表 1
式中:Q1 ——加热器热负荷【kcal/h】
由于制冷系统的冷凝器也是干燥室的加热装置,所以制冷系统的冷凝负荷应大于干燥过程中 所需的热量。
三.制冷设备的计算: 1.除湿过程所需冷量的计算: 这部分的冷量主要是将每小时 32000m?
式中:L——同上式
Q0 =32000×1.247(70.1-29.22)/4.187=387889【kcal/h】(451KW) 选用 1 台KF-16 螺杆水冷式压缩冷凝机组,在 45℃/0℃时Q0 =388000[kcal/h](451/kw)。 水冷式螺杆压缩冷凝机组,其冷凝器在干燥室内温度在控制值范围内时只当贮液器用,而当干燥室 内温度高于控制值是可通过水冷式冷凝器旁通部分冷凝负荷,以保证干燥室内的温度不超过所要求

的范围。 2.冷凝面积(加热面积)的计算:
(1)冷凝负荷:

从以上计算看冷凝负荷Qk =541KW大于干燥室所需的热量Q=437KW。所以能够满足将每小时

32000m?的空气从

100%加热至

(2)冷凝面积(加热面积);

式中:Qk ——冷凝负荷【KW】 K ——冷凝器空气侧的传热系数【kw/㎡℃】 tk ——冷凝温度【℃】为了保证热力膨胀阀前后有足够的压差,tk 定位 45℃。 tb ——冷凝器入口处空气温度【℃】 tc ——冷凝器出口处空气温度【℃】
选用 2 台 F=350 ㎡的冷凝器(加热装置)。 3.蒸发器的计算: 除湿过程所需的制冷量Q0 =387889 大卡/时(451KW)

式中:Q0 ——除湿过程所需冷量【大卡/时】 1.2 ——冷风机空气侧传热系数【大卡/㎡℃】
1825 ㎡÷4 台=456 ㎡ 选 4 台 500 平方米的蒸发器。

四.经济比较 1.与传统的电加热方式相比,由于采用压缩机的排气余热做干燥装置加热器的热源,鱿鱼在干 燥过程中水分蒸发所需的热量来自制冷蒸发凝结时放出的潜热,因此整个干燥过程不需对循环空气 或鱿鱼提供电或蒸汽加热装置。从而大大降低了能耗和加工成本。 2.由于冷凝器的冷却介质不是水或环境空气,而是蒸发器的出口空气,其进口温度为 10℃,特 别在夏季将大大低于周围的环境温度。在日常运行中即减少了压缩机的电耗,同时还增加了制冷剂 的产冷量。所以采用这种形式来干燥鱿鱼是一种比较节能的烘干形式。其不光适合于鱿鱼的干燥, 也适合于其它水产品及肉类加工中,香肠的烘干。


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