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线束加工工艺指导要求


1. 目的:
加强相关工作人员对线束的了解和认识,提升相关人员的专业知识和运作能力,使线束生产能 够顺利进行.

2. 范围:本公司线束产品 (无) 3. 定义:
4.

相关文件:GB/T 18290.2-2000(无焊压接连接一般要求,试验方法和使用导则)

5. 内容
正文: 1. 裁线: 1.1 准备工作: 检查机台是否正常,裁刀是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品 余物. 1.2 调试,裁线: 依工程图或作业指导书确认好线材规格化,再调试好机台并设定好参数, 并试裁 3-5 条检验尺寸合后,再进行批量作业 1.3 注意事项: ①线材尺寸须在公差范围内; ②裁线时须无刮伤线材,且切口要平齐

③裁好之线材每 50 或 100 条扎为一扎, 每扎需将其线规和长度标示清楚,不可错误

图 5.1 裁线良品例举

切口歪斜

线身划伤

图 5.2 裁线不良例举 2.穿护套(或PG塑件、面板) 将已裁好并须穿护套(或PG塑件、面板)之线材,在打端子前穿上 护套(或PG塑件、面板),注意护套端 方向(如图 5.3) 需打端子端 需打端子端

图 5.3 正确穿护套例举

图 5.4 错误穿护套例举

3. 剥皮 3.1. 准备工作: 检查机台是否正常,刀口是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品 余物. 3.2. 调试作业: 依工程图或作业指导书调试好机台,试作 3-5 条,确认合格后方可批量作业 3.3. 注意事项: ①尺寸须在公差范围内; ②不可剥断导体铜丝;③切剥口须平整 3.4. 剥皮尺寸参考算法(如下图):
露出导体

导体铆压栅长度

可见导体和绝缘体

导体铆压栅长度

a
可见导体 剥线长度 被覆铆压栅 剥线长度

有被覆铆压栅端子 图 5.5 剥线长度

无被覆铆压栅端子

剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1/2a +0.5mm(线规: 0.3mm2 以下) 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1mm (线规:0.3—1mm2 ) 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +2mm (最大线规:10mm2 ) 3.5. 图示

线材绝缘体上有压痕

注:只要不损伤绝缘层,剥皮工具在绝缘层上产生的压痕是允许的 图 5.6 剥线正确图

剥皮不良原因: 1.操作不当 2.刀距不正确 3.刀口损伤 a 切口有锥度 切口成有锥度 刀钝或上,下刀距离不正确 刀钝或刀距不正确

b

切口不平整 刀钝

c

剥伤、剥断铜丝 刀距太小

d

导体上沾有绝缘层 刀钝或或刀距调节过大

e

损伤绝缘层 剥线夹具内有硬物

f

散丝

g

扭线过紧 不能保证导体铆压后的分布状况 (导 体截面积增大) 图 5.7 剥皮不良示意图

4. 铆压端子 4.1. 准备工作: 检查机台是否正常,刀模是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品 余物. 4.2. 调试作业: 由技术人员调试好机台,试作 3-5 条,确认合格后方可批量作业 4.3. 注意事项: ①端子铆压拉力或高度需符合要求; ②不可有深打、浅打、飞丝、端子变形, 铆压过高或过低等不良;③注意安全,铆压时切勿将手伸入刀模内。

4.4. 端子基础知识 端子一般分为开式端子(即铆压栅为 U 型或 V 型)和闭式端子(即铆压栅为封闭式,一 般为 O 型)

图 5.8 端子示意图 开式端子
导体铆压栅 喇叭口 被覆铆压栅

嵌合部 卡口片 挤压沟

料带

端子各部份之作用: 嵌合部(接触部):配线的边际与对方的连接处连接,具有导电功能与端子的”芯线挤压栅”同样具 有重要作用,根据厂商其形状及作用有所不同,种类繁多,这个部分具有是否能够充分满足电的 特性之重要功能,所以变形或弄脏都会使其失去功能并将成为导致故障的致命原因,所以在操作 上给予高度注意 导体铆压栅:是端子与线材连接的重要部分,有必要对其高度注意,对铆端后的管理,虽构成采用 确认端高度法,拉力测试法等等,但根据线材的构成与端子种类其管理方式有所差异,所以当对 线种及作业指导书高度重视且必当确认此部分 被覆铆压栅:从外部对线材施加某种压力时,为避免”导体铆压栅”内部的芯线不受到直接损伤, 将线材的绝缘触铆住,具有保护作用,如果“ 被覆铆压栅”内包扎较弱,被覆盖之处会轻易地从 铆压栅处脱落,将无法缓冲外部压力产生断线不良,另外,包扎过紧线芯就会受到损伤,且会断线. 即使被覆盖的外径是同样的线种,也有差异,所以有必要对包扎外形进行足够的确认. 坡度(喇叭口):压着时在“ 导体铆压栅”处为减轻芯线之损伤,“坡度”是必不可少的,如果没有 此坡度不仅芯线会受到损伤、以及会导致断线或将大大削伤对外部的承受力 卡口片:具有将塑壳及主体插入时,起到锁住端子的作用,其形状因厂商不同而不同,种类也极多, 因为此部份为极为敏感之处,所以操作时当高度重视,如果此部份变形,插入塑壳及主体后,会出 现脱落等不良(当然,也有些端子没有卡片口,但它是以端子本身的嵌合部后端作卡位的,如 110,187,250 端子) 料带:铆端前附于端子上,是连接端子的细带, 从其铆压后在端子所留的长度,可以获悉端子的设 定状态及模具的状态.

5.5 开式端子铆压过程

上刀模 欲铆压之线材 端子 U 型铆压栅

端子 U 型铆压栅在上刀模中有较好的导向

下刀模

铆压栅边缘沿刀模滑动逐渐成型

顶部合并将铆压物包合在铆压栅内

达到铆压要求,完全成型,铆压结束

图 5.9 端子铆压过程示意图 4.6 导体铆压栅连接形状 4.6.1 开式端子导体铆压时优先采用形状

导体铆压栅

<0.3mm

变形后的绞合导体

挤压沟

图 5.10 铆压连接与导线为 180°优先采用外形

导体铆压栅 变形后的绞合导体

图 5.11 铆压连接与导线为 90°优先采用外形

4.6.2 无绝缘套端子导体铆压形状

导体铆压栅 变形后的绞合导体

图 5.12 无绝缘套闭合端子铆压时优先采用外形

绝缘套 导体铆压栅 变形后的绞合导体

图 5.13 有绝缘套闭式端子铆压时优先采用外形

导体铆压栅 变形后的绞合导体

图 5.14 车制闭式端子铆压形状

4.7 绝缘体铆压栅连接形状

绝缘体铆压后形状

正确

铆压过高

铆压过低

图 5.15 被覆铆压形状例举

4.8 端子高度测量 4.8.1 铆端高度之测量:作为确保正常压着性能的管理方法,有必要进行铆端高度之测定,设定高

度虽然是在铆端机方面设定的,但就其测定却是在铆端之物上进行的,测试时使用铆端高度测定用仪 器—千分尺,用其测定铆端体的“固定栅”和“挤压栅”的各中心部位,测试时需避开“挤压沟”,且 确认用的线材当用生产使用之物.
测试位置 测试头

端子



图 5.10 端子高度测试

图 5.11 端子高度测试 端子铆压高必须符合客户要求或行业标准 图 5.16 端子高度测试例举

图 5.14 端子高度测试

4.8.2 高度检测的缺陷 ● 线材加工时由加工失误线材条数不足之物 2 2 ● 作业者失误混淆了线的种类(如 0.5mm 内混有 0.75 mm 线材) ● 铆端形状异常 ● 铆端的线材尺码比“铆压栅”的尺码还要短小 4.9 拉力测量: 4.9.1 拉力测量:是为了进行铆压栅的铆端高度是否适宜之判断的一种确认项目,其确认方法为 拉扯被压着的端子与线材确认其破坏强度以及保证其强度, 无论铆端高度是多么恰如其分,仍有缺 陷,故为弥补高度检测的缺陷,测拉力强度是必要的,拉力测试图示如下:

1. 先打好端子
将端子在拉力 计卡位上锁死

2.再将铆压好之端子的被覆铆压栅剪去
将线身锁紧在 拉力计线夹上

图 5.17 端子拉力测试

3.用拉力计测试端子拉力 如上图,将端子固定好后,将拉力计归零,再进行拉力测试,当拉力达到规定值时,停止拉 动,固定位置,保持 1 分钟,如端子没有脱落则合格,每 1—2 小时抽测一次

附表:

端子拉力国际标准
UL 386A-1991(美国标准) AWG mm2 30 28 26 24 22 20 18 16 14 12 10 0.05 0.08 0.13 0.2 0.324 0.519 0.823 N 6.7 8.9 13.4 22.3 35.6 57.9 89 Kgf 0.7 0.9 1.4 2.3 3.6 5.9 9.1 13.6 22.7 31.8 36.3 1.25 2 3.5 5.5 200 290 540 780 20.4 29.6 55.1 79.5 0.5 0.75 1 1.5 2.5 4 6 80 120 160 200 250 350 500 8.2 12.2 20.4 20.4 25.5 35.7 51 JIS C2805-1991(日本标准) DIN 46249(欧洲标准) mm2 N Kgf mm2 N Kgf

1.31 133.5 2.08 222.5 3.31 311.5 5.76 356

平板端子(187,250,圆盘端类)国际标准 UL310-1995 常用 AWG mm2 22 20 18 16 14 12 10 备注: AWG:美国线规 N:牛顿 Kgf:公斤力; 0.324 0.519 0.823 1.31 2.05 3.31 5.26 N 36 58 89 133 223 311 356 Kgf 3.7 5.91 9.1 13.6 22.7 31.7 36.3 mm2 0.3 0.5 0.75 1.25 2 3.5 5.5 JIS C2809-1991 N 38 58 82 130 190 290 350 Kgf 3.9 5.9 8.4 13.3 19.37 29.6 35.7 0.5 0.75 1.5 2.5 4 6 56 84 150 230 310 360 5.8 8.6 15.3 23.5 31.7 35.7 国标 GB17196-1997 mm2 N Kgf

1Kgf=9.8N(牛顿)

另:国标 1 mm2 为 108N(约 11kgf)

4.9.2 仅作拉力测试的缺点: ● 不能够及早发现铆端高度之标准有无差错,可能导致大量不良品 ● 有时会发觉不到铆端机与模具的不良状态

理想的拉力强度:测试拉力的目的是为了调整铆端高度的,同时也是为了保证和确认芯线压着部 (导体铆压栅),如果压着的铆端高度适当,那么芯线在”挤压栅”的外部断开时的数值才是理想的数值 4.10 端子检查 目视检测确认之目的是为了通过外观检查,检查出铆端高度拉力测试中未能查出的压着不良与 模具不良,进一步通过压着状态良否的判断,发现组装胶壳时的不适合等

开式端子 视窗 2
导体铆压栅 喇叭口 被覆铆压栅

嵌合部 卡口片 挤压沟

视窗 1

料带

图 5.18 端子示意图 在铆压拉力和高度保证的前提下,理想的铆端状态: 1. 视窗 1 能看见导体又能看到绝缘体(外被) 2. 视窗 2 芯线(导体)露出长度 0.5~1.5mm(具体依端子大小而定) 3. 嵌合部不可变形,卡口片不可变形 4. 芯线铆压栅、被覆固定栅中间沟槽不可有间隙,不可两边带毛刺 5. 喇叭口高度最高不超过导体铆压栅长度的 1/8 6. 挤压沟深度不大于 0.3mm 7. 料带长度大于 0.1—0.5mm 8. 端子上下左右弯曲不大于 5° 9. 端子扭曲不大于 15° 以下为在目视检测中拒绝接收的例举 a.

端子扭曲或弯曲

e

a. b. c. d. e.

嵌合部变形 无料带 导体未伸出导体铆压栅(浅打) 喇叭口位置错误 此区间无绝缘体伸出(浅打)

a.

料带过长且弯曲

图 5.19A 端子铆压不良例举

a. b. c. d. e.

导体过长(深打) 外被压入导体铆压栅(深打) 喇叭口过高 料带过长 导体铆压栅损坏

a.

嵌合部份向左右弯曲>5°

a.

嵌合部份向上下弯曲>5°

a. 导体未完全铆压(飞丝)

a

a. 端子扭曲>15°

图 5.19B

端子铆压不良例举

5. 组装胶壳 将铆压好之端子卡口片方向与塑壳卡同向,再将端子平推入塑壳,当听到卡喀声后,再回轻拉 线材,以确定端子正确卡入塑壳,无脱落则合格.注意依工程图要求组装,不可插错位

卡口片

塑壳卡位

合格品 卡片口卡 于卡位上

图 5.20

端子塑壳组装图

6. 测试 6.1 测试目的:检测产品功能是否正常,以确定产品性能是否符合客户要求 6.2 测试步骤: 6.2.1. 将测试治具正确与测试机相连,用治具夹将治具固定于桌子边缘; 6.2.2. 100%电气测试,测试前先拿一条电气不良品检测测试机和治具是否正常 6.2.3 将待测品塑壳插入测试治具插座内,再观察测试仪器对应指示灯是否发光(如发光 产品则合格,反之则不合格),判断后再将产品塑壳平行拔出. 塑壳 插座

塑壳正确的插入和分离手法

塑壳错误的插入和分离手法

图 5.21 测试时,塑壳插入/分离测试座图示 6.3 注意事项: 6.3.1 测试之后需自检塑壳有无刮伤,端子是否歪斜 6.3.2 当连续出现电测不良时应急时向上级或品管汇报 6.3.3 良品与不良品区分开,并标示清楚,将不良品放于指定位置 6.3.4 测试头须每 3000PCS 更换一次,易损之测试头依实际状况即时更换 7. 组装 即将测试合格的单件成品用胶布或套管集合在一起,做成客户所需之产品 7.1 作业步骤: 7.1.1 依工程图于治具上装上定位柱 7.1.2 将测试好之单件成品依工程图面固定于治具对应的位置 7.1.3 依治具所示起始尺寸位置开始缠绕胶布或装上套管,直至治具所示结束位置结束 7.2 注意事项 7.2.1 治具定位柱位置尺寸需在工程图公差范围内 7.2.2 固定单件时不可错位置 7.2.3 缠胶布时应有1/2以上宽度重叠绕卷,且开始和结束时至少有一圈以上的重叠,各部尺 寸须在公差范围内 8. 尺寸检验 8.1 作业步骤 8.1.1 依工程图于治具上装上定位柱,并于治具上标示图面各部尺寸和公差范围 8.1.2 将已组装好之线束塑壳挂于治具对应的定位柱上,再将线束拉直,检查线束各部尺 寸是否在公差范围内,如在其范围内则合格,反之则不合格 9. 外观检察 外观检察时,线束不得有以下不良 1. 线材表面光滑、色均,无明显油污、毛刺、砂粒、擦伤、裂纹等现象; 2. 导线与连接端头压接部分,线芯无外露,塑壳,护套完整无损坏; 3. 导线的剥头对线芯的损伤(如线芯断、割伤等)不得大于 8%; 4. 缠绕之胶布须均匀,无起皱现象 10. 包装入库 包装时注意不可有少装或多装,以及混装,标识、字迹模糊不清等不良


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